Arburg: Demonstration der speziellen Fähigkeiten des Freeformers auf der Formnext Connect

Knochenimplantate - (Bild: Arburg).

Das Verfahren Arburg-Kunststoff-Freiformen (AKF) mit dem Freeformer ist prädestiniert für die Medizintechnik, die Verarbeitung von Weichmaterialien und PP sowie die additive Fertigung von Bauteilen aus mehreren Komponenten. Wie der Maschinenbauer weiter mitteilt, lassen sich auch Hochtemperatur-Kunststoffe mit dem offenen System verarbeiten. All diese ganz besonderen Fähigkeiten präsentiert Arburg auf der Formnext Connect 2020, vom 10.-12. November 2020 virtuelle Alternative für Business und Wissensaustausch der weltweiten AM-Community in Corona-Zeiten, auch im Rahmen von drei Expertenvorträgen. Zudem stellt Arburg die Integration des Freeformers in das digitale Kundenportal arburgXworld vor.

Die Freeformer der Baugrößen 200-3X und 300-3X verarbeiten Kunststoffgranulate, wie sie auch im Spritzgießen eingesetzt werden. Unter anderem lassen sich auch biokompatible, resorbierbare und sterilisierbare sowie FDA-zugelassene Originalmaterialien verarbeiten, was neue Möglichkeiten ermöglicht, beispielsweise auch im Humaneinsatz.

AKF für Implantate aller Art
„In der Medizintechnik können mit dem AKF-Verfahren auch sehr anspruchsvolle Anwendungen realisiert werden, die so mit keinem anderen Verfahren machbar sind“, erläutert Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg. Als Beispiel nennt er resorbierbare Implantate. Neben dem knochenähnlichen Resomer Composite LR 706 S ß-TCP, das den Knochenaufbau fördert, wurde demnach mit dem Freeformer kürzlich ein weiteres innovatives Material von Evonik verarbeitet: Das Polymer aus der Resomer-C-Familie wird im Bereich der Weichteilgewebe eingesetzt.

Große Materialvielfalt
Mit dem AKF-Verfahren sei es möglich, Bauteile aus Weichmaterialien nahezu aller Shore-Härten additiv zu fertigen. Diese haben in Bezug auf mechanische Belastbarkeit, Rückstellverhalten, UV-Stabilität und Dauerbelastung annähernd die gleichen Eigenschaften wie Spritzteile, heißt es weiter. Durch die Slicing-Parameter lassen sich demzufolge auch verschiedene Materialdichten innerhalb eines Bauteils realisieren.

„Voll funktionsfähige Protopyen aus weichen thermoplastischen Elastomeren sind vor allem in der Automobilindustrie sehr gefragt“, weiß Lukas Pawelczyk. Neben Automotive-Bauteilen zeigt Arburg im Rahmen der digitalen Veranstaltung in Frankfurt auch die Herstellung einer flexiblen Schuhsohle und als eindrucksvolles Beispiel aus dem Mehrkomponenten-Bereich die additive Fertigung eines Funktionsbauteils aus teilkristallinem PP und flexiblem TPE als klassische Hart-Weich-Verbindung. Die Produktion von medizinischen und technischen Bauteilen aus Hochtemperatur-Kunststoffen rundet das Spektrum ab.

Integration in Kundenportal arburgXworld
Arburg geht es aber nicht nur um die Herstellung eines AM-Bauteils, sondern betrachtet die additive Fertigung immer auch als einen in die gesamte Produktionslandschaft von Unternehmen einzubindenden Prozess. Eine wichtige Rolle spielt in diesem Zusammenhang die erfolgreiche und lückenlose Prozess-Überwachung und -Dokumentation. Dazu zeigt Arburg im Rahmen der formnext connect die Integration des Freeformers in das Kundenportal arburgXworld und die dadurch rückverfolgbare Dokumentation von Prozessdaten.

Formnext Connect 2020, 10.-12. November 2020

Weitere Informationen:
www.arburg.com, arburgXworld.com, formnext.mesago.com

Arburg GmbH + Co KG, Loßburg

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