Schlecht fließende Kunststoffabfälle kompaktieren

Der Plastkompaktor der Herbold Meckesheim GmbH (www.herbold.com) wandelt schlecht fließende Abfälle wie Folien, Fasern, Schaumstoffe, Pulver etc. in Agglomerat hoher Schüttdichte und Rieselfähigkeit um.

Die Abfälle werden zunächst in einer Schneidmühle vorzerkleinert, mittels Gebläse gefördert und dann in einem Zwischensilo gepuffert. Eine Zuführschnecke führt das Material dem Kompaktor zu, ein Zentralgebläse fördert das Kompaktat in eine Nachschneidmühle. Von dort wird es mit einem weiteren Gebläse abgezogen und von Feinanteilen befreit, die mit einer Förderung dem Prozess automatisch wieder zugeführt werden.

Zwischen einer feststehenden und einer drehbaren Kompaktorscheibe wird im Plastkompaktor mittels aufgeschraubter Knetleisten Reibung erzeugt. Die Zuführung des Materials erfolgt durch eine lastabhängig gesteuerte Schnecke, die als Austragsorgan für das Zwischensilo dient. Das Material wird durch die erzeugte Reibung angesintert und verlässt durch den einstelllbaren Spalt zwischen rotierender und feststehender Knetleisten den Kompaktorraum. Dieses heiße Kompaktat wird dann in einer nachgeschalteten Schneidmühle, dem Heißgranulator, auf eine regelmäßige Kornform gebracht. Feingut wird dann abgeschieden und dem Prozess automatisch wieder zugeführt. Das Endprodukt ist ein gut rieselfähiges Kompaktat hoher Schüttdichte.

Die Vorteile des Plastkompaktors gegenüber anderen Agglomerierverfahren, aber auch gegenüber einem Extruder, ist nach Herstellerangaben die besonders schonende Behandlung des Aufgabegutes. Weil das Material nicht in die Schmelze überführt wird und wegen der extrem kurzen Verweilzeit, ist der thermische Abbau minimal. Damit eignet sich das Verfahren besonders für empfindliche Thermoplaste wie z.B. PET und PA.

Für die Aufbereitung von dünnen PET- und PA-Folien ist der Plastkompaktor eine interessante Alternative zum Regranulierextruder. Neben der oben beschriebenen Verbesserung der Rieselfähigkeit und der Schüttdichte, dient der Kompaktor gleichzeitig als Kristallisator. Das Material kann ohne Qualitätseinbußen direkt wieder der Extrusion zugeführt werden. Typische Anwendungsfelder sind die Inline-Aufbereitung an Dünnfolienanlagen zur Herstellung von BO-PET, BO-PA sowie Castfilmanlagen für Dünnfolien aus A-PET, PET-G, und GAG-PET. So wurde ein Absinken des iV-Werts (intrensische Viskosität) bei PET um nur 0,02 gemessen.

Die Anlagen lassen sich in automatische Randstreifen-Entsorgungssysteme integrieren und erlauben gleichzeitig die Beigabe von Off-Line-Abfällen in Rollenform oder loser Form.

Ein weiteres Anwendungsfeld sind gereinigte und getrocknete PET-Flakes, die nach der Verarbeitung im Plastkompaktor entweder zur Herstellung von Verpackungsbändern oder als Ersatz für Neuware an Flachfolienanlagen eingesetzt werden, ohne daß eine nachträgliche Kristallisation erforderlich ist.

Der Plastkompaktor wird in drei Grundbaugrößen mit 300, 500 und 700 mm Scheibendurchmesser hergestellt. Damit wird ein Leistungsspektrum von 100 bis 1.800 kg/h Durchsatz abgedeckt. Die erforderliche Antriebsleistung am Hauptantrieb beträgt dabei zwischen 45 und 250 KW.

Herbold Meckesheim GmbH, Meckesheim

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