Pöppelmann: Steuergerätebox schützt vor Spritzwasser und Wassernebel

Die Pöppelmann Kunststoff-Technik GmbH & Co. KG (www.poeppelmann.de) hat von der Daimler AG, Sindelfingen, den Auftrag erhalten, die Steuergeräteboxen (Bild) für die heutige Daimler Benz E- und S-Klasse zu entwickeln und zu fertigen. Weiterhin sind ebenfalls die Steuergeräteboxen für die neue E-Klasse (BR 212, Markteinführung 2009) von Pöppelmann entwickelt. Diese im Motorraum untergebrachten Bauteile müssen die Steuergeräte der Fahrzeugelektrik unter allen Betriebsbedingungen mechanisch und vor Umwelteinflüssen schützen, insbesondere vor Spritzwasser und Wassernebel. Die Anforderungen bezüglich Festigkeit, Steifigkeit, Temperaturbeständigkeit und Maßhaltigkeit haben die Entwickler von Pöppelmann mit einer kunststoffgerechten Konstruktion der Steuergeräteboxen und mit der Wahl von Polypropylen mit Langglasfaser-Verstärkung (PP LGF 40) als Werkstoff für Boxen und Deckel erfüllt.

Schutzart-Prüfkammer für aussagekräftige Dichtigkeitsprüfungen
Eine besondere Herausforderung stellt die Dichtigkeit zwischen der Steuergerätebox und dem Deckel bzw. den Durchführungstüllen für die Leitungssätze dar. In die Steuergerätebox darf nach Lastenheft keine Feuchtigkeit eindringen, wenn ein umlaufender Prüfling 3 min. lang einem Wasserstrahl von 12,5 l/min ausgesetzt ist (Schutzart IP X5 nach DIN 40050) – dies simuliert die Kfz-typischen Beanspruchungen durch Kondenswasser, Spritzwasser und Wassernebel bei Regenfahrten. Diese hohen Anforderungen machen entwicklungsbegleitende Dichtigkeitsprüfungen an Prototypen und Vorserienteilen erforderlich.

Diese Prüfungen wurden in einer Schutzart-Prüfkammer SPK 100 für Dichtigkeitsprüfungen nach DIN 40050 durchgeführt. Nach einem Prüfzyklus zeigt eine feuchtigkeitsempfindliche Paste (Wassernachweispaste) durch eine Rotfärbung undichte Stellen exakt an, sodass die Konstrukteure gezielte Verbesserungen der Dichtbereiche vornehmen können. An der Verbindung zwischen Steuergerätebox und Deckel setzt Pöppelmann eine PUR-Dichtung ein, die mithilfe des FIPFG-Verfahrens (Formed In Place Foam Gasket) hergestellt wird. Dabei trägt der von einem CNC-gesteuerten Roboter geführte Mischkopf den Dichtschaum direkt in die Dichtnut des Deckels ein, sodass eine exakt passende und unverlierbare Dichtung entsteht. Die Kabeldurchführungen bestehen aus einer steifen, formstabilen Polypropylen-Trägerplatte mit umlaufenden elastischen Dichtlippen und einer elastischen Aufnahmetülle für den Kabelstrang. Sie können durch Zweikomponenten-Spritzgießen von PP und einem thermoplastischen Elastomer hergestellt werden.

Pöppelmann GmbH & Co. KG, Lohne

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