21.02.2018, 10:18 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
Die voll automatisierte Wetmolding Anlage soll Zykluszeiten deutlich verkürzen und die Prozesssicherheit erhöhen. (Bild. Krausmaffei) iPul-Pultrusionsanlage für das kontinuierliche Strangziehen Pultrudierte Profile und Betonarmierungsstäbe (Rebars) überzeugen durch hohe Stabilität und Korrosionsbeständigkeit. (Bild. Krausmaffei) Erstklassige Oberflächen für großflächige Bauteile Ein neu entwickelter Düsenwechselbaustein ermöglicht den schnellen Wechsel des Düsensystems am Sprühmischkopf. (Bild. Krausmaffei) Der neu Düsenwechselbaustein für den SCS-Mischkopf hat einen entscheidenden Vorteil: Flachstrahl- und luftunterstützende Rundstrahldüsen, die für das Sprühen unterschiedlicher Bereiche des Bauteils benötigt werden, können am selben Mischkopf installiert und im Wechsel eingesetzt werden. Das verkürze nicht nur die Zykluszeiten, sondern reduziere auch die Investitionskosten, da nur noch ein Mischkopf erforderlich sei und die bisher eingesetzte hydraulische Umschalteinheit nicht mehr benötigt werde. Beim SCS-Verfahren (Structural Component Spraying) werden Lagenaufbauten aus Fasermatten und Wabenkernen mit unverstärktem PUR besprüht, in ein Werkzeug eingebracht und verpresst. SCS ermöglicht Deckschichten mit geringer Dicke, so dass die hergestellten Bauteile besonders leicht sind. Für den Sprühvorgang stehen Flachstrahldüsen und luftunterstützte Rundstrahldüsen zur Verfügung. Flachstrahldüsen erzeugen einen fächerartigen Flachstrahl und eignen sich gut zum großflächigen Auftrag des PUR-Gemisches auf relativ ebene, großformatige Bauteile. Die luftunterstützten Rundstrahldüsen erzeugen ein feineres Spray und haben eine geringere Austragsleistung als Flachstrahldüsen. Sie kommen hauptsächlich für Bauteilbereiche mit anspruchsvollerer Geometrie zum Einsatz. Fiberform in der Großserie Das Fiberform-Verfahren hat sich, so Verfahrensentwickler KraussMaffei, in der großserientauglichen Fertigung thermoplastischer Composites etabliert. FiberForm bezeichnet das Thermoformen und Hinterspritzen von Organoblechen, also plattenförmigen Halbzeugen mit Endlosfasern aus Glas, Carbon oder Aramid, die in eine thermoplastische Matrix, etwa aus Polyamid (PA) oder Polypropylen (PP) eingebettet sind. Dank des voll automatisierten Prozesses seien Zykluszeiten unter 60 Sekunden und damit großserientaugliche Prozesse möglich. Der gesamte Produktionsablauf einschließlich der Regelung für die Infrarot-Heiztechnologie der Organobleche ist in die Maschinensteuerung MC6 integriert. Das erleichtert die Bedienung. Das Ende der Entwicklungen sei nicht erreicht. Derzeit wird zum Beispiel der Einsatz neuer Matrixmaterialien und von Naturfasern in den Organoblechen erprobt. Viel Potenzial ergibt sich dadurch für Anwendungen im Automotive-Bereich (zum Beispiel für Türmodulträger), aber auch für andere Industrien wie die Sportartikel- oder Verpackungsindustrie. Weitere Informationen: www.kraussmaffei.com JEC World 2018, 6.-8. März 2018, Paris, Halle 6, Stand F61 |
KraussMaffei Technologies GmbH, München
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