ProTec Polymer Processing: Effizienz beim PET-Recycling mit dem OHL-Prozess verbessert

Die OHL-Taumelreaktoren, eingesetzt beispielsweise beim PET-Recycling zum Dekontaminieren und gesteuerten Nachkondensieren von rPET-Granulat, haben in der neuen, optimierten Ausführung einen um gut 20 % geringeren Energieverbrauch.

ProTec Polymer Processing präsentierte auf der K 2013 den OHL-Prozess, mit dem sich laut Anbieter aus gebrauchten PET-Flaschen gewonnene und gewaschene Flakes zu rPET mit Stoffeigenschaften wie Neuware aufbereiten lassen. Im Wesentlichen nutzt dieses Bottle-to-Bottle-Recycling zwei Prozessschritte: einen kontinuierlichen Extrusionsprozess und die nachfolgende diskontinuierliche Behandlung des gewonnenen Granulats im sogenannten OHL-Taumelreaktor. Unterstützt wird dies durch davor, dazwischen und nachgeschaltete Hilfsprozesse mit den jeweils entsprechenden Anlagenkomponenten.

Energieverbrauch des Taumelreaktors um rund 20 Prozent gesenkt
Erstmals vorgestellt wurde auf der Messe eine neue, energetisch und antriebstechnisch optimierte Ausführung des Taumelreaktors. Der OHL-Taumelreaktor, ein beheizbarer und evakuierbarer Rotationsreaktor, ist ein wesentlicher Anlagenbaustein in dem mehrstufigen Aufbereitungsprozess. Beim PET-Recycling wird darin zum einen das Regranulat von flüchtigen Verunreinigungen befreit (dekontaminiert), zum anderen findet gleichzeitig eine Nachkondensation (Erhöhung der intrinsischen Viskosität IV) statt. Dazu wird der aus einem Doppelmantel bestehende Reaktor mit einem Wärmeträgeröl beheizt. Bei der auf der Messe vorgestellten konstruktiv optimierten Ausführung des Reaktors erfolgt die für die Prozessführung erforderliche Wärmeübertragung mit einem verringerten Ölvolumen, was einen geringeren Energiebedarf zur Folge haben soll. Zusammen mit dem gewichtsmäßig insgesamt optimierten Reaktorbehälter sowie der gleichzeitigen Optimierung der Antriebs- und Steuerungstechnik sei der Energieverbrauch für diesen Prozessschritt um rund 20 Prozent gesenkt worden.

Materialabbau beim Extrudieren reduziert
Durch die generelle Hydrolyseanfälligkeit von PET ist Feuchtigkeit kritisch für die Aufbereitung im Extruder, weil dabei stets ein Materialabbau (IV-Verlust) stattfindet. Die in Silos oder in Big-Bags bevorrateten Flakes müssen daher vor dem Eintritt in den Extruder vorgetrocknet werden. Durch eine intensivere Extruderentgasung allein lässt sich das laut Protec nicht ausgleichen, daher soll dieser Prozessschritt jetzt mit einem zweistufigen Verfahren optimiert werden. Hierbei wird dem zum Entfernen der Oberflächenfeuchtigkeit der gewaschenen Flakes meist eingesetzte Warmlufttrockner ein "SOMOS" Trockenlufttrockner nachgeschaltet. Dieses Vortrocknen des Materials bis auf eine Restfeuchte im ppm-Bereich soll den IV-Abbau beim Extrudieren deutlich verringern. Je geringer der IV-Abbau ausfalle, umso weniger müsse das Material anschließend wieder mit hohem Energieaufwand nachkondensiert werden. Somit soll sich auch die im OHL-Taumelreaktor erforderliche Prozessdauer verkürzen lassen.

Weitere Informationen: www.sp-protec.com

K 2013, 16.-23.10.2013, Düsseldorf

ProTec Polymer Processing GmbH, Bensheim

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