23.03.2016, 15:44 Uhr | Lesedauer: ca. 5 Minuten |
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![]() Die Referenten, v.l.n.r.: Stefan Beetz, Dr.-Ing. Andreas Wolf, Michael Grosalski, Jörg Sander, Hans Rausch (KNF), Klaus Eimann, Dr. Alexander Vyhnal. ![]() Michael Grosalski (l.) berichtete über seine Erfahrungen mit dem Arburg freeformer, Hans Rausch, rechts. Die Möglichkeiten der 3D-Druckverfahren im Flugzeugbau präsentierte anschließend Jörg Sander von der Firma Airbus DS Electronics & Border Security. Der Bereich des 3D-Drucks ist zuletzt um mehr als 30% pro Jahr gewachsen. Der Vorteil der Verfahren liegt in der Produktion vor Ort, der reduzierten Lagerhaltung und der Möglichkeit sehr schnell Bauteile zur Verfügung zu haben, so Jörg Sander. Darüber hinaus eröffnen sich neue Möglichkeiten in der Bauteilgestaltung. Es lassen sich integrierte Bauteile realisieren, die vorher aus mehreren Bauteilen zusammengesetzt wurden. Wenn es gelingt aus 10 ursprünglichen Bauteilen ein Bauteil zu machen stellt sich nicht mehr die Frage nach den Kosten, so der Referent. Bei additiven Fertigungsverfahren ist eine vollkommene Neuorientierung in allen Produktentstehungsphasen notwendig. Für die Konstrukteure bedeutet dies einen Paradigmenwechsel in ihrem Verständnis von der Bauteilkonstruktion. Generative Verfahren ermöglichen Gewichtsreduzierungen zwischen 30% und 55%, eine Reduzierung der Lieferzeit von bis zu 90%, bei gleichzeitigen Kosteneinsparungen bis 10% und Energieeinsparungen bis 90%, führt Sander weiter aus. ![]() Individualisierung mit Hilfe von 3-D-Druck im Schreibgerätemarkt stellte Dr. Vyhnal von der Staedtler Mars GmbH & Co. KG aus Nürnberg vor. ![]() Stefan Beetz von der Brose Fahrzeugteile GmbH in Würzburg stellte gedruckte Funktionsbauteile aus dem Automobilbereich vor. Additiv gefertigte Baugruppen im Roboteranlagenbau standen im Blickpunkt von Dr. Andreas Wolf von der robomotion GmbH aus Stuttgart. Die Anforderung bestand darin, möglichst leichte Greiferlösungen für den Einsatz von Robotern zu realisieren. Das Selektive Laser Sinterverfahren und den damit einhergehenden Materialeigenschaften des verwendeten PA12 Kunststoffs boten die Voraussetzungen dafür, Leichtbaustrukturen, sowohl steif als auch funktional hoch integriert, in Losgröße eins kostengünstig herzustellen. Während bisherige Greiferbaulösungen häufig auf Metallstrukturen setzten und damit einhergehend hohes Gewicht- und damit hohe Trägheitsmomente aufwiesen, können nun neuartige Greifersysteme gestaltet werden. Bei Sauggreifern wurde zur Gewichtseinsparung die gesamte Luftführung ins Innere des Bauteils und damit in den Strukturbereich verlegt. Die additiven Fertigungsverfahren erlauben eine Entwicklungsmethodik, die uns sehr entgegen kommt, so Dr. Wolf. Die schnelle Verfügbarkeit der Greifer verkürzt die Bauteil-Entwicklungszeiten enorm. Dazu müssen neue Wege in der Konstruktion beschritten werden, so das Resümee des Referenten. Klaus Eimann von der Procter & Gamble Manufacturing GmbH in Marktheidenfeld präsentierte abschließend die Einsatzmöglichkeiten der laseradditiven Verfahren im Werkzeugbau. Bei Procter & Gamble kommen drei Schwerpunktverfahren zum Einsatz: Das Lasermetall-Deposition- (LMD) und das Selective Laser Melting Verfahren (SLM) sowie das Laser Micromachining (LMM). Während beim LMD-Verfahren gezielt Metallschichten auf Bauteile aufgetragen werden können, was Materialkombinationen, wie z.B. Kupfer-Kerne mit Stahlummantelung, ermöglicht, werden beim SLM Verfahren ganze Strukturen incl. konturnaher Kühlkanäle aufgebaut. Das LMM-Verfahren ermöglicht das Einbringen von Entlüftungen an bisher unerreichbaren Stellen des Werkzeugs. Der Einsatz der Verfahren im Bereich der Werkzeuggestaltung sowie der Werkzeuginstandhaltung ermöglicht es, kostengünstig, punktuell und vor allem sehr schnell Werkzeuge zu überarbeiten und wieder in den Produktionsprozess zurückzuführen. Die Technologien sparen Reparaturkosten sowie Kosten für die Ersatzteillagerhaltung. Die Maschinenverfügbarkeit steigt deutlich. "Die additiven Fertigungsverfahren bieten ein technologisches Potenzial das es zu nutzen gilt. Wer das heute nicht erkennt, wird sehr schnell den Anschluss verlieren", resümierte Klaus Eimann. Weitere Informationen: www.kunststoff-netzwerk-franken.de |
Kunststoff-Netzwerk Franken e.V., Bayreuth
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