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29.08.2018, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 5 Minuten Optionen:       

Wittmann Battenfeld: Anwendungen und Neuheiten für Spritzgießer auf der MicroPower über SmartPower, EcoPower Xpress bis zur neuen VPower

Die neue VPower - (Bilder: Wittmann Battenfeld).
Die neue VPower - (Bilder: Wittmann Battenfeld).
Wittmann Battenfeld stellt auf der Fakuma 2018 seine neue vertikale VPower vor. Mit dieser Maschine will der Maschinenbauer nun auch die Vertikal-Maschinenbaureihe in das Design der PowerSerie übertragen.

Die neue VPower soll sich vor allem durch hohe Energieeffizienz, Kompaktheit und Bedienerfreundlichkeit auszeichnen. Der Rundtisch der Maschine wird standardmäßig servoelektrisch angetrieben und ist für kurze Drehzeiten ausgelegt. Das Spritzaggregat kann auch nach der Inbetriebnahme von vertikal auf horizontal und umgekehrt umgerüstet werden. Des Weiteren soll der Verzicht auf einen Mittelholm eine zentrale Medien-Versorgung durch den Drehteller von unten oder die Anbringung eines kompakten Drehverteilers ermöglichen. Durch ihre offene Bauweise ist die Maschine laut Hersteller besonders gut für die Einbindung in Automatisierungssysteme mit Einlegeteile-Zuführung und Fertigteileentnahme geeignet. Auf der Fakuma wird die Funktionalität der neuen VPower anhand einer VPower 160/750 mit einem Rundtisch mit 1.600 mm Durchmesser demonstriert. Die Maschine selbst steht im Mittelpunkt der Präsentation.

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Schnelllaufende EcoPower Xpress für die Verpackungsindustrie
Eine weitere Neuvorstellung auf der Fakuma ist die EcoPower Xpress 160/1100+. Nach erfolgreicher Einführung des vollelektrischen Schnellläufers im 400 t bzw. 500 t Schließkraftbereich, wurde die EcoPower Xpress Reihe nun um die Maschinen im unteren Schließkraftsegment erweitert. Die EcoPower Xpress ist eine schnelllaufende, vollelektrische Hochleistungsmaschine, die vor allem für Dünnwandanwendungen in der Verpackungsindustrie von Interesse ist.

Auf der Fakuma wird mit der kleinsten Maschine dieser Baureihe mit einem 4-fach-Werkzeug ein Deckel aus PP (Borealis, Österreich) unter Einsatz der IML-Technologie von Wittmann gezeigt. Bei der IML-Anlage handelt es sich um eine Hochleistungsanlage mit Side-Entry-Roboter der Type W837. Durch einen vorausschauenden und in Echtzeit übertragenen Signalaustausch zwischen Maschine und Roboter soll die Formöffnungszeit auf das absolute Minimum begrenzt werden können. Die Deckel werden mit einer Zykluszeit von ca. drei Sekunden gefertigt. Die Maschine ist mit dem CMS Condition Monitoring System von Wittmann Battenfeld ausgestattet, das eine kontinuierliche Zustandsüberwachung ihrer wichtigsten Parameter gewährleisten soll.

Mehrkomponententechnologie auf der servohydraulischen SmartPower 240 und der vollelektrischen MicroPower 15
MicroPower 15/10H/10H Combimould.
MicroPower 15/10H/10H Combimould.
Des Weiteren wird den Besuchern auf der Fakuma die Combimould-Technologie auf einer Maschine der servohydraulischen SmartPower Reihe vorgestellt. Auf einer SmartPower 240/750H/210S wird mit einem 1-fach-Werkzeug das Gehäuse der Wittmann R9 Teachbox aus ABS und TPU hergestellt. Die Fertigteile werden mit einem Wittmann Roboter WX142 mit einem Umsetz- und Entnahmegreifer entnommen. Die Vorspritzlinge werden dabei in die zweite Kavität zum Umspritzen umgesetzt. Anschließend wird mit einem Inkjet-Drucker ein QR-Code auf die Bauteile gedruckt, der eine Rückverfolgbarkeit der Produktionsdaten ermöglicht. Im Anschluss daran werden die Teile sortiert auf einem Förderband abgelegt.

Wittmann R9 Teachbox – der Display-Rahmen wird auf einer SmartPower 240 gespritzt.
Wittmann R9 Teachbox – der Display-Rahmen wird auf einer SmartPower 240 gespritzt.
Bei der zweiten Combimould-Anwendung handelt es sich um einen Sensorbauteil für ein medizinisches Messgerät. Dieses wird auf einer für den Spritzguss von Kleinst- und Mikroteilen konzipierten 2-Komponenten-Maschine der MicroPower Serie, einer MicroPower 15/10H/10H, mit einem 4-fach-Werkzeug der Firma Wittner, Österreich, produziert. Die hauchdünne, aus TPE gespritzte sphärisch-geformte Membran dient zum Messen eines spezifischen Druckes innerhalb des Messgerätes. Die Verarbeitung der Komponenten erfolgt unter Reinraumbedingungen, die durch Einsatz einer Laminar Flow Box in der Maschine erzielt werden. Die Teile werden mit einem eigens für diese Maschine konzipierten Wittmann W8VS4 SCARA Roboter entnommen, mittels eines in die Maschine integrierten Kamerasystems geprüft und auf einem Förderband abgelegt.

Wittmann 4.0 Zelle ausgerüstet mit HiQ-Software-Paketen
Wittmann 4.0 Demozelle, ausgestattet mit HiQ-Software-Paketen.
Wittmann 4.0 Demozelle, ausgestattet mit HiQ-Software-Paketen.
Der volle Umfang der Wittmann 4.0-Integration wird auf der Fakuma auf einer EcoPower 90/350 gezeigt, in deren Unilog B8-Steuerung der Roboter und sämtliche angeschlossene Peripheriegeräte, wie Tempro Temperiergeräte, Gravimax Dosiergeräte, Drymax Trockner und Flowcon elektronische Durchflussregler integriert sind. Als Neuheit kommt das elektronische Datenblatt auf der Unilog B8 Steuerung zum Einsatz. Über das elektronische Datenblatt wird eine Produktionszelle, welche über den Wittmann 4.0 Router integriert ist, gemäß des gewählten Werkzeugdatensatzes mit allen erforderlichen Geräten, wie Robotern, Temperiergeräten, Dosiergeräten, Trocknern, elektronischen Durchflussreglern, konfiguriert. Über den „Plug & Produce“ Modus ist die Produktionszelle innerhalb kurzer Zeit produktionsbereit. Über Wittmann 4.0 sind alle erforderlichen Qualitätsdaten von Maschine und Peripherie zur Dokumentation verfügbar. Des Weiteren erlaubt der Wittmann 4.0 Router über eine einzige IP-Adresse (Single Point Entry) den gesicherten Zugang zu allen Modulen der Produktionszelle über Web-Service im Servicefall.

Gleichzeitig wird die Maschine mit den Wittmann Battenfeld Software-Paketen HiQ-Flow, HiQ-Melt und HiQ-Metering ausgestattet sein, deren Funktionalität auf der Fakuma vorgeführt wird. Bei HiQ-Flow handelt es sich um eine materialviskositätsbezogene Einspritzregelung, mit deren Hilfe Temperatur- und Chargeneinflüsse auf die Materialviskosität kompensiert und somit eine stabile Spritzteilqualität erzielt werden soll. HiQ-Melt ist eine Methode zur Überwachung der Materialqualität, die es durch Messung der beim Plastifizieren aufgewendeten Energie ermöglichen soll, Abweichungen in der Materialqualität einfach zu erkennen. Unter HiQ-Metering versteht man das aktive Verschließen der Rückstromsperre, wodurch mit jedem Schuss exakt die benötigte Menge an Material eingespritzt wird, um damit hohe Bauteilgewichtskonstanz zu gewährleisten. Darüber hinaus ist auch diese Maschine mit dem CMS Condition Monitoring System von Wittmann Battenfeld ausgestattet.

Information und Beratung im Wittmann 4.0 Expert Corner und im Service Center
Im Stundenrhythmus können sich die Besucher auf der Fakuma anhand von Präsentationen eingehend zu den Themen Integration, HiQ-Software-Pakete und dem Maschinenzustands-Überwachungssystem CMS (Condition Monitoring System) informieren.

Darüber hinaus wird im Wittmann Battenfeld Service Center Beratung zu den von Wittmann Battenfeld bereitgestellten MES-Lösungen, Web- und Remote-Service sowie zu verfahrenstechnischen Themen angeboten.

Im Expert Corner Plastifiziereinheiten werden neue Lösungen bei Schnecken und Rückstromsperren gezeigt.

Weitere Informationen: www.wittmann-group.com

Fakuma 2018, Friedrichshafen, 16.-20.10.2018, Halle B1, Stand 1204

Wittmann Battenfeld GmbH & Co. KG, Meinerzhagen

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