Hotset: Neues Werkzeug-Temperiersystem

Partielle Temperierung: Das Z-System von hotset wird als eine innovative Systemlösung für die partielle und zyklische Werkzeug-Temperierung beschrieben, mit der sich Qualitätsmängel auf Oberflächen von Spritzguss-Bauteilen vermeiden lassen sollen - (Bilder: Hotset).

Auf der Fakuma 2018 präsentiert der Thermodynamik-Spezialist Hotset aus Lüdenscheid sein Z-System für die partielle und zyklische Kavitäten-Temperierung, das erstmals im Herbst 2016 vorgestellt wurde. Wo immer es auf die Realisierung von hochwertigen Oberflächen oder dünnwandigen Mikrostrukturen ankommt, eröffnet die High-Speed-Lösung Werkzeugbauern, Spritzgießern und Designern laut Anbieter völlig neue Perspektiven. Auf der Fakuma 2018 informiert das Unternehmen nun über den praktischen Einsatz seines Z-Systems beim Spritzgießen von Formteilen für Consumer-Industrie und Automobilbau.

Hochdynamische Temperierung
Hotset stellt sein Z-System als individuell maßgeschneiderte und einbaufertige Komplettlösung mitsamt der darauf abgestimmten Regeltechnik vor. Die Kavitäten der Formwerkzeuge werden damit punktuell oder ausschnittsweise erwärmt und abgekühlt, wobei vor allem ein thermodynamischer Wert aufhorchen lässt: Die an der Werkzeugwand gemessene Heizrate von 60 Kelvin pro Sekunde. Andreas Filler, Projektmanager von hotset: „Dieser außergewöhnliche Leistungsparameter macht deutlich, dass es sich bei unserem System um eine hochdynamische High-Speed-Lösung handelt, die in sehr kurzen Zyklen sehr rasche Temperaturwechsel realisiert.“

Über diese Heizrate von 60 K/s (an der Kavitätsoberfläche) hinaus zeichne sich das Z-System durch zwei weitere Effizienzvorteile aus. Erstens soll die partielle Temperierung kleiner Massen mit nur geringen Wärmemengen möglich sein, wobei die thermische Isolierung innerhalb des Werkzeugs erfolge. Zweitens soll die Heizleistung durch eine sehr genaue Parametrierung nicht nur präzise auf die Form des Bauteils abgestimmt werden können, sondern auch auf die speziellen Bedingungen des Produktionsverfahrens. Insgesamt soll sich das Z-System dabei nicht nur mit einem sehr geringen Energiebedarf begnügen, sondern im Optimalfall sogar die Möglichkeit einer Reduzierung der Grundtemperatur des Werkzeugs eröffnen. In der Praxis soll sich so ein Produktivitätsanstieg durch die Umsetzung schnellerer Spritzgießzyklen ergeben.

Werkzeugspezifisch und individuell
Hotset legt das Z-System stets individuell aus und liefert es als einbaufertige Lösung für das jeweilige Werkzeug. Es setzt sich aus mehreren Hard- und Software-Komponenten zusammen und wird – ähnlich einem Heißkanalsystem – in das Werkzeug eingesetzt.

Während beim konventionell spritzgegossenen Gehäuseteil (li.) laut Hotset eine unschöne Bindenaht sichtbar bleibt und die dünnwandige Passage „gerissen“ ist, zeigt demnach das mit dem Z-System von hotset gefertigte Gehäuse (re.) eine makellose Oberfläche, auf der sich sogar Mikrostrukturen darstellen lassen sollen.

Andreas Filler: „Wir begleiten den Kunden von der Systemintegration über die Inbetriebnahme bis hin zur Anwenderschulung. Dieser Service gehört zum Produkt und stellt sicher, dass von Beginn an alles richtig läuft. Der Bediener muss beim Systemstart nur noch den Menüpunkten am Z-System-Touchscreen folgen.“

Mit dem Z-System bietet hotset den Spritzguss-Werkzeugbauern den abschließenden Angaben zufolge eine Temperierlösung, mit der sie typische Oberflächenfehler an den Bauteilen (Bindenähte, matte Höfe) prozesssicher vermeiden und außerdem sehr dünne Wanddicken (partieller Dünnwandspritzguss) realisieren können sollen. Im übrigen habe sich in einigen der bisher umgesetzten Z-System-Projekten gezeigt, dass sich durch dessen Einsatz auch der Durchfluss der Gießmasse an konstruktiv bedingten „Nadelöhr-Stellen“ deutlich verbessern lasse.

Weitere Informationen: www.hotset.com

Fakuma 2018, Friedrichshafen, 16.-20. Oktober 2018, Halle B3, Stand 3005

Hotset GmbH, Lüdenscheid

» insgesamt 16 News über "Hotset" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang