18.09.2019, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 2 Minuten |
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![]() Alle physikalischen Bestandteile der Ultraschall-Schweißmaschine und des angeschlossenen Zubehörs sowie alle Prozessschritte und -abläufe sind detailliert in der Steuerungssoftware abgebildet – als digitaler Zwilling. Dazu gehören Sensoren und Aktuatoren und auch angeschlossene Geräte wie Kameras oder Scanner. Über diesen digitalen Zwilling sollen sich alle Komponenten und Funktionen über simple Konfiguration und Parametrierung an die Bedürfnisse der Anwendung, der Anlage und der Bediener anpassen lassen. Der Schweißprozess und sogar der vollständige Maschinenzyklus können in der Steuerungsplattform modelliert und über bereitgestellte Prozessdaten beständig kontrolliert werden. Die Integration von vor- und nachgeschalteten Prüf- und Zusatzoptionen sei damit wesentlich einfacher – ein weiterer Schritt in Richtung „intelligenter Arbeitsplatz der Zukunft“. Ein geführter Werkzeugwechsel mit RFID-codierten Werkzeugen und automatisch spannenden Vorrichtungen soll zudem den sicheren Produktwechsel für den Kunden erleichtern. Falsche Kombinationen von Schweißprogramm, Schwinggebilde und Vorrichtung seien nicht mehr möglich, auch die optimale Startposition für die Applikation werde vom System automatisch eingestellt. Somit sei auch bei Serienmaschinen die Losgröße 1 wirtschaftlich machbar. Ein mehrstufiges Meldemanagement informiert über Fehler und Hinweise in verständlichem Klartext und macht einfache Behebungsvorschläge. Die neue Steuerungsplattform sei so aufgesetzt, dass Zukunftsthemen wie Predictive Maintenance und Data Mining einfach ergänzt werden können. K 2019, 16.-23.10.2019, Düsseldorf, Halle 11, Stand 26 Weitere Informationen: www.herrmannultraschall.com |
Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG, Karlsbad
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