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20.11.2019, 13:32 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten    

Arburg: AKF-Funktionsbauteile im Praxiseinsatz - Hochtemperatur-Kunststoff für die Luft- und Raumfahrt - Interaktive Stationen

Ein flexibler, schwarzer Verbindungsschlauch aus dem Original-TPU Desmopan 9370 AU wird als funktioneller Prototyp im Pkw-Motorraum eingesetzt - (Bilder: Arburg).
Ein flexibler, schwarzer Verbindungsschlauch aus dem Original-TPU Desmopan 9370 AU wird als funktioneller Prototyp im Pkw-Motorraum eingesetzt - (Bilder: Arburg).
Neben vier Freeformer-Exponaten präsentiert Arburg auf der Formnext 2019 zahlreiche Bauteile, darunter auch solche, die sich laut Unternehmen nur im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) herstellen lassen.

AKF-Funktionsbauteile im Praxiseinsatz
Ein Alleinstellungsmerkmal des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) ist den weiteren Angaben zufolge, dass qualifizierte Originalmaterialien, darunter auch thermplastische Elastomere, verwendet werden können. Besonders gut soll sich der Freeformer daher auch für den Einsatz in Serie eignen. Ein Verbindungsschlauch für das Kühlsystem im Motorraum wird bereits als funktioneller Prototyp bei einem namhaften Automobilhersteller aus Süddeutschland eingesetzt. Das flexible schwarze Bauteil wird aus dem TPU-Weichmaterial (Desmopan 9370 AU) additiv gefertigt. Ebenfalls im Automotive-Bereich eingesetzt wird von der Firma GTG Gummitechnik eine Türdichtung aus TPE. Das additiv gefertigte Musterteil für die C-Säule soll deutlich die Entwicklungszeit vom CAD-Modell zum fertigen Funktionsmuster beschleunigen.

Der Freeformer kann auch schnell und flexibel Betriebsmittel wie etwa individuelle Montagevorrichtungen und Greifer für die Automation fertigen. Ein solcher Zwei-Komponenten-Greifer in Hart-Weich-Verbindung kam bei Arburg auf der K 2019 zum Einsatz. Das aus ABS, TPE und Stützmaterial gefertigte Zwei-Komponenten-Bauteil in Hart-Weich-Verbindung entnahm zwei unterschiedliche Bauteile aus einem Familien-Spritzgießwerkzeug.

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Ein für Hochtemperatur-Kunststoffe ausgelegter Freeformer 300-3X arbeitet bei Bau­raum­temp­er­a­tur­en von bis zu 200°C. Auf der Formnext 2019 fertigt er aus für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem Ultem 9085, z.B. Zahnräder und Federelemente - (Bilder: Arburg).
Ein für Hochtemperatur-Kunststoffe ausgelegter Freeformer 300-3X arbeitet bei Bau­raum­temp­er­a­tur­en von bis zu 200°C. Auf der Formnext 2019 fertigt er aus für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem Ultem 9085, z.B. Zahnräder und Federelemente - (Bilder: Arburg).
Verarbeitung von Hochtemperatur-Kunststoff für die Luft- und Raumfahrt
Auf der Formnext 2019 wird ein Freeformer 300-3X vorgestellt, dessen Bauraum auf bis zu 200 Grad Celsius temperiert werden kann. Am Beispiel von Ultem 9085 – ein für die Luft- und Raumfahrt zugelassenes Originalmaterial – demonstriert das Exponat, wie sich z.B. Zahnräder und weitere komplexe Bauteile aus Hochtemperatur-Werkstoffen fertigen lassen. Bei der genannten Anwendung beträgt die Bauraumtemperatur rund 180 Grad Celsius.

Die beiden Freeformer 200-3X und 300-3X decken ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung ab. Während der Freeformer 200-3X standardmäßig mit zwei Düsen ausgestattet ist, kann der Freeformer 300-3X drei Komponenten zu komplexen Funktionsbauteilen in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur verarbeiten.

Interaktive Stationen
An vier interaktiven Stationen stellt Arburg auf der Formnext 2019 eine Auswahl an Funktionsbauteilen aus verschiedenen Originalmaterialien vor. Bislang einzigartig in der Welt der additiven Fertigung seien Dehn-Mess-Streifen (DMS) aus weichem TPU-Material (Desmopan) mit Carbon-Anteilen und eingelegter LED (siehe auch plasticker-News vom 20.11.2019). Das im AKF-Verfahren gefertigte Zwei-Komponenten-Funktionsbauteil ist flexibel und gleichzeitig elektrisch leitfähig. Die Besucher können solche Streifen selbst ausprobieren: Je nach Dehnung und damit elektrischem Widerstand leuchtet die LED verschieden hell auf. Auf Funktionalität und Belastbarkeit testen lassen sich darüber hinaus z.B. Schädel-Implantate aus resorbierbarem PLLA, eine nur 0,2 Millimeter dünne, aber dennoch stark dehnbare und reißfeste Spidermembran und eine bionische Hand. Praxisnah und unterhaltsam zugleich ist ein Flipper-Spiel. Das komplexe Bauteil mit mehreren beweglichen Elementen wurde mit Hilfe von Stützstrukturen in belastbarer Hart-Weich-Verbindung gefertigt.

Fortschritte in der Freeformer Maschinentechnik
Neben den neuen großen Freeformern 300-3X und 300-4X entwickelt Arburg auch den bewährten Freeformer 200-3X kontinuierlich weiter. Am vierten Exponat können die Fachbesucher die Technik des Systems genau unter die Lupe nehmen. Der Freeformer 200-3X ist inzwischen mit der gleichen neuen Austragseinheit ausgestattet wie sein großer Bruder. Das einteilige Düsensystem soll sich bei Bedarf einfach tauschen lassen. Darüber hinaus steht ein umfangreiches Software-Update zur Verfügung.

Formnext 2019, Frankfurt a.M., 19.-22. November 2019, Halle 12.1, St. D121

Weitere Informationen: www.arburg.com

Arburg GmbH + Co KG, Loßburg

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