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| 05.10.2022, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
  
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Oerlikon HRSflow: Simultan zum digitalen Prozess-Zwilling - Abmustern in der Fließsimulation
  Simulation und Praxis stimmen nahezu einhundertprozentig überein - (Bild: Oerlikon HRSflow). Wie Oerlikon HRSflow weiter mitteilt, erfolgte die Simulation mit Hilfe des "Moldflow" Programms am Beispiel eines Familienwerkzeugs mit drei Kavitäten und einem Gewichtsunterschied von 1:11 vom kleinsten zum größten Bauteil. Engel stellte die Spritzgießmaschine des Typs duo, detaillierte Kenndaten, beispielsweise zu den Geometrien der verwendeten Düse sowie die Datenschnittstelle sim link für die direkte Anbindung von "Moldflow" an die CC300 Steuerung der Spritzgießmaschine bereit. Von Borealis kamen die umfassenden, sehr präzisen Daten zum Fließverhalten des verwendeten Polypropylens "Daplen" EE001AI, und Oerlikon HRSflow steuerte ein servo-angetriebenes 8-fach-Heißkanalsystem bei, das es erlaubt, den Volumenstrom zu steuern und so jede Kavität individuell zu befüllen. Anzeige Im traditionellen Ablaufschema tauschen sich die Beteiligten erst nach erfolgter Abmusterung über mögliche Fehlerursachen und Abhilfemaßnahmen aus. In dem hier beschriebenen Projekt startete die Optimierung hinsichtlich Temperierung, Einspritzcharakteristik und aller weiteren druck- und zeitbezogenen Spritzgießparameter gemeinschaftlich und sofort bei Beginn der Simulation. Die in mehreren Iterationsschritten ermittelten Parameter wurden anschließend per sim link auf die Maschine übertragen. Dieser Datentransfer zwischen Simulationssoftware und Spritzgießmaschine kann in beide Richtungen erfolgen. Somit ermöglicht er auch die Analyse von Prozessdaten, die wiederum Potenziale für Prozessoptimierungen liefert. Ein Zugriff auf konstruktive Daten sei dabei nicht erforderlich.
Der reale Anlauf der Fertigung unterstrich die hohe Präzision der per "Moldflow" gefundenen Einstellungen. So hätten das reale Füllverhalten und die Positionierung der Bindenähte zu 100 Prozent mit der Simulation überein gestimmt. Das Verzugsverhalten des größten Teils, der rund 600 mm x 400 mm messenden Türverkleidung, war auf ±2 mm genau vorausgesagt, und die Maße über die Diagonale mit über 650 mm seien mit maximalen Abweichungen von nur 0,04 Prozent eingehalten worden. Nach wenigen Optimierungsschritten und ohne größere manuelle Nachjustierung hätten alle drei Formteile die Qualitätsanforderungen erfüllt. Das Gemeinschaftsprojekt habe nicht nur gezeigt, dass die reale Produktion fast identisch zur Simulation abgelaufen sei, darüber hinaus eröffnet das Ergebnis auch Potenzial für eine nachhaltigere Produktion. So lässt sich in der Designphase erkennen, ob sich eine Maschine für das vorgesehene Produkt eignet, oder ob sich durch den Einsatz einer kleineren Maschine Energie einsparen und die Effizienz in der Produktion steigern lässt. Zusätzlich reduziert der in der Simulation erarbeitete Einstelldaten-Vorschlag die Anzahl der notwendigen Einstellzyklen. Das führt zu weniger Ausschuss und einem niedrigeren Energieverbrauch bei der Bemusterung. Über das Projekt selbst und viele zusätzliche Details berichten Markus Kralicek, Business Development Manager bei Borealis, Michael Fischer, Head of Business Development Automotive Technologies bei Engel, und Stephan Berz, Vice President Sales bei Oerlikon HRSflow und General Manager DACH, in einem kostenlosen, off-line zugänglichen Webinar. Dieses erfordert lediglich eine Registrierung unter www.hrsflow.com/ww/en/events/borealis-engel-oerlikon-hrsflow-webinar. Darüber hinaus werden die Vortragenden die Ergebnisse während der K 2022, am Donnerstag, den 20.10.2022 um 16.30 Uhr und am Dienstag, den 25.10.2022 um 16.00 Uhr, am Stand von Oerlikon HRSflow (Halle 1, Stand D10) präsentieren. K 2022, 19.-26. Oktober 2022, Düsseldorf, Halle 1, Stand D10 Weitere Informationen: www.hrsflow.com |
Oerlikon HRSflow, San Polo di Piave, Italien
» insgesamt 12 News über "Oerlikon HRSflow" im News-Archiv gefunden
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