ILLIG: Spezialist für Thermoformmaschinen nimmt neues Kundenzentrum in Betrieb

Zu seiner am 22. September 2009 für das deutschsprachige und am 24. September d.J. für das internationale Fachpublikum veranstalteten Hausmesse konnte der Hersteller von Thermoformmaschinen und Lösungen für die Verpackungstechnik Illig (www.illig.de) insgesamt gut 300 Teilnehmer begrüßen. Neben Kunden aus Deutschland, Österreich und der Schweiz kamen die Fachleute – etwa 60 Prozent der Teilnehmer – schwerpunktmäßig aus dem gesamten west- und osteuropäischen Wirtschaftsraum, aber selbst Kunden aus Nord- und Südamerika sowie dem asiatischen Wirtschaftsraum bis hin nach China informierten sich in Heilbronn über den aktuellen Leistungsstand der Thermoformtechnik. Geboten wurden ihnen sowohl Expertenvorträge zum neuesten Stand der Technik beim Thermoformen als auch insgesamt neun Maschinenvorführungen mit einer repräsentativen Bandbreite praxisaktueller Anwendungen unter Produktionsbedingungen. Im Fokus der diesjährigen Veranstaltung stand die aktuelle 3. Generation der Thermoformmaschinen und Werkzeuge der Baureihen RDK/RDKP und RDM-K. Das Einsatzgebiet der Druckluftformautomaten der Baureihen RDK für kombinierten Form-Stanz-Betrieb sowie RDKP für getrenntes Formen und Stanzen reicht von der Herstellung von Klappverpackungen über Menüschalen bis hin zu Verschlussdeckeln. Einsatzgebiet der Baureihe RDM-K ist schwerpunktmäßig das Thermoformen von Bechern jeglicher Form und Größe mit Multikavitätenwerkzeugen. Im Vergleich zum bisherigen Standard erreicht die aktuelle Maschinen- und Werkzeuggeneration Taktzahlsteigerungen im deutlich zweistelligen Prozentbereich bei gleichzeitig verbesserter Energieeffizienz und Produktqualität.

Veranstaltungsort war das neue ILLIG Kundenzentrum auf dem Heilbronner Betriebsgelände, das nach der Fertigstellung des Neubaus mit der mittlerweile zum zehnten Mal veranstalteten Hausmesse nun offiziell in Betrieb ging. „Das neue ILLIG Kundenzentrum war sicherlich nicht der allein ausschlaggebende Grund, zur Teilnahme an unserer Hausmesse selbst sehr weite Wege in Kauf zu nehmen. Wir sehen bei unseren Kunden – auch in der aktuellen Wirtschaftskrise – einen steigenden Bedarf, über neue Trends im Thermoformen und in der Verpackungstechnik informiert zu sein. Die hierfür eingesetzten Technologien haben sich in kürzester Zeit rasant weiterentwickelt“, erklärt Karl Schäuble, Geschäftsführer des Unternehmens, sichtlich erfreut über den hohen Zuspruch.

Das neue Kundenzentrum hat für ILLIG einen hohen Stellenwert im umfassenden Leistungsangebot für seine Kunden. „Mit diesem Neubau haben wir eine moderne, zukunftsfähige Infrastruktur für ein lebendiges Kommunikationszentrum rund ums Thema Thermoformen von Kunststoffen geschaffen. Hier werden künftig gemeinsam mit Kunden aus aller Welt Projekte entwickelt und auf den Weg zur Realisierung geführt. Gleichzeitig finden in dieser modernen Architekturumgebung von nun an auch die in Heilbronn regelmäßig ausgerichteten und über die Jahre ungebrochen stark nachgefragten Schulungen zu Grundlagen und Praxis des Thermoformens statt“, so Schäuble. In dem neu errichteten, das architektonische Gesicht von ILLIG prägenden Gebäude mit seinen insgesamt gut 1.800 m² Nutzfläche stehen für das Kundenzentrum über 700 m² zur Verfügung. Diese verteilen sich auf einen großen Konferenzsaal mit neuester Medientechnik im ersten Obergeschoss und multifunktional nutzbare Besprechungsräume im Erdgeschoss. In die darüberliegenden Stockwerke werden künftig die für den direkten Kundenkontakt relevanten Bereiche zusammengeführt. Mit einer Investition von 7 Mio. Euro für diesen Neubau hat ILLIG erneut den Standort Heilbronn und seine Marktposition gestärkt.

Produktivität gesteigert und Produktqualität deutlich erhöht
Beispielhaft für die Leistungsfähigkeit der RDM-K-Thermoformer der 3. Generation stand auf der Hausmesse u.a. die RDM 70K, ausgestattet mit einer Formfläche von 680 x 280 mm³ und einer Schließkraft von 320 kN. Mit einem 27-fach-Werkzeug wurden darauf in 40 Takten/Minute aus RPET (aus Postconsumer-Abfällen im Recyclingverfahren wiedergewonnenes und für den direkten Lebensmittelkontakt geeignetes PET) Trinkbecher mit 75 mm Durchmesser hergestellt. Mit der erheblichen Produktivitätssteigerung im Vergleich zur Vorgängerbaureihe haben Weiterentwicklungen insbesondere in der Werkzeugtechnik gleichzeitig zu einer ebenfalls deutlichen Steigerung der Produktqualität geführt: hohe, gleichmäßige Maßkonstanz aller Becher eines Multikavitätenwerkzeugs bei zugleich sehr hoher Konturschärfe, gleichmäßige Siegelrandebenheit, gleichmäßige Wanddickenverteilung, hohe Bechersteifigkeit (Top Load) u.a.m. Erreicht wird dies durch eine jetzt individuell pro Kavität geregelte Formluftversorgung mit zugleich bis zu 75 % Einsparung des zuvor benötigten Formluftvolumens, eine neuartige Niederhaltersteuerung sowie eine optimierte Werkzeugkühlung. Möglich sind so z.B. sogar Materialeinsparungen um bis zu 10 %, und das bei wiederholgenauer Einhaltung aller spezifizierten Qualitätskriterien.

Und die Leistungsfähigkeit der Thermoformer RDK und RDKP der aktuellen 3. Generation zeigte besonders anschaulich die komplette Produktionslinie mit dem im Form-Stanz-Betrieb arbeitenden Druckluftformautomaten RDK 90. Als zuletzt fertig gestellte Baugröße ist sie mit bis zu 900 mm verarbeitbarer Folienbreite und 700 mm Formatvorschub die größte Ausführung dieser Druckluftformmaschinen. Darauf entstanden mit einem 16-fach-Werkzeug aus 0,4 mm dicker APET-Folie in 55 Takten pro Minute 190 x 144 mm² große Schalen, wie sie in Millionen Stückzahlen als Verkaufs- und Frischhalteverpackung für Fleisch, Gemüse, Obst u.a.m. zum Einsatz kommen. Die mit Thermoformautomaten heute realisierbaren Taktzahlen von bis zu 55 Takten pro Minute im Produktionsbetrieb sind ein durchgängiges Merkmal der Formautomaten RDK und RDKP der 3. Generation. Die Voraussetzung hierfür schaffen die für alle Bewegungsabläufe durchgängig eingesetzten servomotorischen Antriebe. Sie arbeiten zum einen energiesparend, schnell und präzise. Zum anderen ist durch die hohe Positionier- und Wiederholgenauigkeit dieser Antriebe eine maximale, Prozesszeit einsparende Überlappung der Arbeitsschritte realisierbar. Und die neue Steuerung ILLIG ThermoLine Control steigert den Bedienkomfort durch die zentrale Einbindung aller Maschinenkomponenten der Produktionslinie. Gleichzeitig werden so bislang unproduktive Nebenzeiten für einen Format- oder Werkzeugwechsel deutlich verkürzt und damit wertschöpfend nutzbar.

„Die hohe Resonanz auf unsere Veranstaltung mit den vielen intensiven Fachgesprächen haben uns gezeigt, das ILLIG technologisch und organisatorisch gut und zukunftsorientiert aufgestellt ist. Alles in allem ist das eine gute Voraussetzung, die aktuelle Krise zu meistern und künftig weiter zu wachsen“, wertet Schäuble Aufwand und Nutzen dieser Veranstaltung. Seit einigen Monaten verzeichnet ILLIG wieder einen Anstieg im Auftragseingang, vor allem aus den außereuropäischen Märkten. „Wir führen dies auf einen gewissen Nachholbedarf zurück, da geplante Investitionen bei unseren Kunden seit mehr als 12 Monaten verschoben wurden. Inwieweit dieser Trend weiter anhält, lässt sich zurzeit zwar nicht gesichert beurteilen, aber er gibt wieder Hoffnung“, so Schäuble optimistisch. Er ist überzeugt, dass der Markt für Thermoform- und Verpackungsmaschinen auch künftig weltweit weiter wachsen wird. Produktivität und Produktqualität zu steigern und gleichzeitig den Ressourcenverbrauch zu reduzieren, sind die treibenden Faktoren für Investitionen in neue, effektive und effiziente Technologien.

ILLIG Maschinenbau GmbH & Co. KG, Heilbronn

» insgesamt 54 News über "ILLIG" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang