Arburg: Hochtemperatur-Freeformer verarbeitet Ultem-Granulat

Der Freeformer 750-3X verfügt über drei Austragseinheiten und fertigt additiv belastbare Funktionsbauteile, auch in Hart-Weich-Verbindung und aus originalem Kunststoffgranulat - (Bild: Arburg).

Das Know-how von Arburg in der Kunststoffverarbeitung umfasst auch ein breites Portfolio des Schwesterunternehmens Arburgadditive für die additive Fertigung. Auf der NPE 2024 zeigt ein Hochtemperatur-Freeformer 750-3X, wie sich aus zertifizierten originalen Kunststoffgranulaten komplexe Funktionsbauteile drucken lassen. Für die Verarbeitung von Hochtemperaturmaterial lässt sich der Bauraum auf bis zu 200 Grad Celsius temperieren, die Plastifizierung erfolgt bei max. 450 Grad Celsius.

Die Maschine verfügt über drei Austragseinheiten und ist äußerlich nicht vom Freeformer 300-3X zu unterscheiden. Mit rund 750 Quadratzentimetern ist jedoch der Bauteilträger rund 2,5 Mal größer. Damit lassen sich größere Funktionsbauteile herstellen oder Kleinserien industriell additiv fertigen. Dosiert und eingespritzt wird mit einem kompakten Massedruckerzeuger, der mit einer Frequenz von bis zu 400 Hertz winzige Tropfen erzeugt. Ergebnis sind 3D-gedruckte Bauteile, deren Qualität mit der von Spritzgießteilen vergleichbar sein soll.

Die "Gestica"-Steuerung ist hinsichtlich Prozessstabilität, Bauteilqualität und Bauzeit für die additive Fertigung optimiert. Auf Basis der Slicing-Daten wird genau berechnet, wie viel Material für den Aufbau jeder einzelnen Schicht benötigt wird. Das variable Dosierverhalten soll zur Reduzierung der Verweilzeit beitragen.

Bei der Verarbeitung von "Ultem 9085" Kunststoffgranulat zu Lüftungskanälen und anderen Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt spielt auch eine lückenlose Dokumentation der Prozessdaten eine wichtige Rolle - (Bild: Arburg).

Voraussetzung für den Einsatz additiv gefertigter Funktionsbauteile in sicherheitsrelevanten Bereichen ist zudem ein reproduzierbares und prozesssicheres AM-Verfahren. Für beispielsweise patientenspezifische Implantate oder Lüftungskanäle in Flugzeugen muss zwingend die Möglichkeit einer lückenlosen Dokumentation und Rückverfolgbarkeit der Produktionsparameter für jedes einzelne Bauteil gegeben sein. Dazu bietet Arburg die Kundenportal-App "ProcessLog" an, die sich individuell anpassen lässt und vielfältige Prozess- und Bauauftragsdaten grafisch darstellt und dokumentiert.

Mit dem Freeformer lassen sich anspruchsvolle Designs und komplexe Geometrien realisieren. Auf der NPE 2024 sind dazu zahlreiche Bauteilbeispiele zu sehen, darunter Produkte für die Luft- und Raumfahrt. Auch in der Medizintechnik kommt die für den Reinraum geeignete industrielle Maschine zum Einsatz, um beispielsweise resorbierbare Implantate, Brustprothesen oder medizintechnische Geräte und Hilfsmittel herzustellen. Ebenfalls zu sehen sind individualisierte Multi-Material-Anwendungen wie etwa Schuheinlagen aus flexiblem TPE und einer harten Zone aus PP. Auch für anspruchsvolle AM-Teile aus teilkristallinem PP ist das AKF-Verfahren prädestiniert.

NPE 2024, 06.-10.05.2024, Orlando, Florida, USA, Stand W 3743

Weitere Informationen: www.arburg.com

Arburg GmbH + Co KG, Loßburg

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