B+B: Dreier-Verbund baut neue QCP-Recyclinganlage für PE und PP

QCP, Standort für Kunststoff-Recyclinganlage in Sittard, Provinz Limburg, Niederlande

Der niederländische Betreiber QCP Quality-Circular-Polymers baut in Sittard in der Provinz Limburg, nahe gelegen zum westlichen Nordrhein-Westfalen, eine neue Recyclinganlage für PE und PP (siehe auch plasticker-News vom 14.01.2015). Die Willicher B+B Anlagenbau GmbH, ein Tochterunternehmen der niederländischen Heilig-Gruppe, realisiert im Dreier-Verbund mit großem Anteil an der kompletten Anlage die gesamte Ausrüstung zur Aufbereitung der eingehenden Ballen aus Post-Consumer-Kunststoffabfällen bis hin zu den gewaschenen und sortierten Flakes. Weiterhin sorgen Extrusionsanlagen von Kraussmaffei Berstorff für die Compoundierung und Extrusion der aufbereiteten Flakes. Den Materialfluss regelt die AZO-Gruppe aus Osterburken mittels vollautomatisierter Logistikprozesse.

Hinzu hat sich die QCP mit einer weiteren Partnerschaft zur Suez Environnement (SITA), einem führenden Dienstleister für Abfallsammlung und -verwertung mit Sitz in Köln, die Dienste einer kontinuierlichen Rohstoffversorgung gesichert.

B+B-Anlagenmodule als Teile einer schlüsselfertig errichteten Kunststoff-Recyclinganlage in Schweden. Heißwäscher mit Blick auf die Nachspülung, links ZZ-Sichter. Zusätzlich zu sehen sind die Medienversorgung (Dampf, Wasser, Druckluft) und Verkabelung sowie die Rohrleitung für die pneumatische Förderung der Kunststoffflakes, oben das Rohrsystem für die zentrale Entstaubung.

Die Anlage startet mit einer Zerkleinerung der angelieferten gepressten Kunststoffballen, die mit Draht umreift sind, durch Shredder, in kleinteilige Kunststoffteile von ca. 80 x 80 mm. Via Austragsförderbänder erfolgt deren Sammlung in Puffersilos als Zwischenstation, wobei vorher mit Überbandmagneten die Umreifungsdrähte herausgezogen werden.

Über Schwingsiebe erfolgt die Unterkornabsiebung, wobei Schwergutabscheider Störstoffe zusätzlich eliminieren, bevor Nass-Schneidemühlen für die Nachzerkleinerung auf das Format 12-15 mm sorgen. Über die weitere Beseitigung grober Störstoffe bei gleichzeitiger Entwässerung, anschließender Trockenreinigung, erneuter Pufferlagerung und weiterer Metallabscheidung geht es in die Heißwäsche, die in bis zu fünfzehn Minuten mittels Natronlauge und speziellen Waschmitteln Anhaftungen und Gerüche löst und entfernt. Über eine Nachwäsche, durch Friktionsabscheider und Friktionswäscher, gelangen die Stoffe an Trennzentrifugen und Windsichter, die mittels Fliehkraft und Luftströmung die Kunststoffteile nach ihrem spezifischen Gewicht separieren, um möglichst reine Fraktionen zu erhalten. Das anfallende Prozesswasser wird dabei wieder aufbereitet. Nach der thermischen Trocknung und Verdichtung sowie Zwischenlagerung sind die Kunststoffabfälle bereit zur Extrusion und weiteren Verarbeitung.

B + B Anlagenbau konzipierte die Anlage in der Startphase für zwei Fertigungslinien, mit Ausbau wird die Anlage vier Linien umfassen. Die Anlage soll in der letzten Ausbaustufe über eine Aufbereitungskapazität von rund einhunderttausend Tonnen Kunststoffabfall pro Jahr verfügen.

Die Abfallströme der Kunststoffe durchlaufen einen vollautomatischen Anlagenprozess. Die Willicher Anlagenbauer übergeben die Anlage schlüsselfertig, einschließlich mechanischem Einbau der Komponenten, ihrem Anschluss in das Prozesssystem und der elektrischen Ausrüstung.

Weitere Informationen:
www.azo.be, www.bub-anlagenbau.de, www.heiliggroup.com, www.kraussmaffeiberstorff.com, www.qcpolymers.com

B+B Anlagenbau GmbH, Willich

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