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15.11.2018, 14:10 Uhr | Lesedauer: ca. 6 Minuten Optionen:       

Arburg: Präsentation des neuen, größeren Freeformers 300-3X - Neues Mietmodell für den Vertrieb der Freeformer

Neuer Freeformer 300-3X - (Bild: Arburg).
Neuer Freeformer 300-3X - (Bild: Arburg).
Zur Formnext 2018 erweitert Arburg sein Portfolio für die industrielle additive Fertigung und wartet zugleich mit einem neuen Vertriebsmodell auf, welches durch die Möglichkeit, einen Freeformer samt Dienstleistungspaket zu mieten, neuen Kunden den Einstieg in die additive Fertigung erleichtern soll. Auf der Messe sind drei Freeformer-Exponate und viele im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) gefertigte Beispiele an Funktionsbauteilen zu sehen. An mehreren als „Spieltische“ gestalteten Stationen können Besucher die Bauteile selbst ganz praktisch auf Qualität und Funktionalität testen.

Weltpremiere feiert der Freeformer 300-3X, der jetzt auch die additive Fertigung komplexer Kunststoffteile aus drei Komponenten in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur ermöglicht (siehe auch plasticker-News vom 25.10.2018). Zudem sind zwei bewährte Freeformer 200-3X zu sehen, die sich ab sofort zu günstigen Konditionen mieten lassen.

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„Wir haben nicht nur unser Portfolio um den neuen, großen Freeformer 300-3X mit drei Austragseinheiten erweitert, sondern bieten auch ein neues Mietmodell für die bewährte Maschine des Typs 200-3X“, betont Lukas Pawelczyk, der den weltweiten Freeformer-Vertrieb verantwortet. „Mit dem AKF-Verfahren und unseren beiden Freeformern bieten wir eine interessante ergänzende Fertigungstechnologie zur Herstellung funktionaler Kunststoffteile und decken damit ein sehr breites Anwendungsspektrum ab.“

Neues Mietmodell für den Freeformer als „All-in Package“
Um insbesondere für Firmen, die neu in den 3D-Druck einsteigen, die finanziellen Hürden zu senken und auch um eine Art von testweisem Start in die additive Fertigung zu ermöglichen, bietet Arburg ab der Formnext 2018 mit einem neuen „All-in Package“ ein Mietmodell für den Freeformer an. Das Paket enthält neben der Bereitstellung einer Maschine auch die anwendungstechnische Beratung und Betreuung durch Arburg:

  • Die Miete eines Freeformers 200-3X für zwölf Monate für zwei Prozent des Kaufpreises pro Monat,
  • Die Fertigung eines Benchmarkteils als Beurteilungsgrundlage für den potenziellen Einsatz des Freeformers,
  • Schulungen bei Arburg und individuell beim Kunden vor Ort,
  • Bis zu zehn Arbeitstage eines Spezialisten von Arburg, je nach Bedarf auf Einzelabruf des Kunden,
  • Den Zugriff auf die firmeneigene Materialdatenbank während der gesamten Mietzeit.

Kleiner und großer, neuer Freeformer im Vergleich - (Bild: Arburg).
Kleiner und großer, neuer Freeformer im Vergleich - (Bild: Arburg).
Bislang hat Arburg nach eigenen Angaben zwölf Kunststoff-Typen in rund 20 verschiedenen Varianten für den Einsatz auf dem Freeformer qualifiziert. Aus den qualifizierten Arburg-Materialien kann der Kunde für sein Produktportfolio beispielsweise klassische Funktionsbauteile fertigen, aber auch Greifer oder Montagevorrichtung für die eigene Produktion. Bei den Schulungen durch Arburg geht es auch um die verfahrensgerechte Bauteilauslegung und Konstruktion. „Darüber hinaus kann der Mieter bei Bedarf bis zu zehn Manntage eines AKF-Experten abrufen“, nennt Lukas Pawelczyk, Leiter Vertrieb Freeformer, einen besonderen Mehrwert des neuen Mietmodells. Nach einem Jahr entscheide der Kunde selbst, ob und wie er weitermachen möchte; er kann die Maschine zurückgeben oder aber seinen Freeformer anschließend käuflich erwerben. In letzterem Fall wird die gezahlte Miete auf den Kauf voll angerechnet. Bei Kaufpreisen ab rund 150.000 Euro und entsprechend einem Mietpreis von dann nur rund 3.000 Euro im Monat, dürfte dies gerade für kleine und mittelständische Firmen unter der klassischen Arburg-Klientel im Spritzguss und Formenbau interessant sein, die über einen Einstieg in additive Verfahren nachdenken.

Erweitertes Anwendungsspektrum
Dass das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) mehr zu leisten vermag, als bloße Anschauungsmuster additiv zu fertigen und Spritzgießteile zu individualisieren, will Arburg auf der Formnext 2018 mit dem neuen Freeformer 300-3X und zwei Modellen des bestehenden Typs 200-3X demonstrieren. Alle drei verarbeiten Originalkunststoffe additiv zu „echten“ Funktionsbauteilen. Das auf Standardgranulaten basierende und somit „offene“ System ist nach Einschätzung des Herstellers für viele Branchen interessant.

Vielfalt an Funktionsbauteilen
Additiv hergestellte Zahnbürste - (Bild: Arburg).
Additiv hergestellte Zahnbürste - (Bild: Arburg).
Einen Eindruck von der Leistungsfähigkeit der drei Freeformer-Exponate kann sich das Fachpublikum auf der Formnext 2018 auch anhand zahlreicher Funktionsbauteile verschaffen. Dazu zählen eine sehr dünne „Spidermembran“ und Faltenbalge aus medizinischem TPE (Medalist, Shore A Härte 32), dichte Wasserbecher mit Schraubverschluss aus Standard-PP und transparente Testscheiben aus PMMA.

Erstmals mit dem Freeformer 300-3X aus drei Komponenten (ABS, TPU und Stützmaterial Armat 21) in belastbarer Hart-Weich-Verbindung gefertigt wurden komplexe bewegliche Greiferfinger, haptisch optimierte Zahnbürstengriffe und ergonomische Handgriffe von Elektrowerkzeugen.

Vier interaktive Stationen
An vier interaktiven Stationen stellt Arburg eine Auswahl an Funktionsbauteilen aus verschiedenen Originalmaterialien vor. Ein Beispiel ist eine Seilrolle an einem Kranausleger, die mit einem Gewicht beaufschlagt ist. Dieses Funktionsbauteil aus dem chemisch widerstandsfähigen Bio-Polyamid (Grilamid BTR 600) ist bis zu 120 Kilogramm belastbar.

Stationen zum Ausprobieren, haptischen Begutachten und zum "Spielen" mit Bauteilen aus den Freeformern - (Bild: Arburg).
Stationen zum Ausprobieren, haptischen Begutachten und zum "Spielen" mit Bauteilen aus den Freeformern - (Bild: Arburg).

Premiere feiert auf der Formnext 2018 unter anderem ein Handmodell, das mit Hilfe von Carbon-Nano-Tubes leitfähig gemacht wurde und über kapazitive Sensoren verfügt. Je nach Nähe der Besucherhand zum Sensor leuchten beispielsweise LEDs mehr oder weniger stark auf. Praxisnah und unterhaltsam zugleich ist eine Baugruppe für einen Tischflipper. Das komplexe Bauteil wurde aus ABS, PA10 und TPU gefertigt.

Technik-Geschäftsführer Heinz Gaub präsentiert den neuen Freeformer 300-3X
Am ersten Messetag erfolgte die offizielle Vorstellung des neuen, größeren Modells der Freeformer-Baureihe durch Heinz Gaub, den Geschäftsführer Technik von Arburg, der dabei im Rückblick auf die Markteinführung des ersten Freeformers vor vier Jahren die Entwicklung des weltweit wachsenden Marktes der additiven Fertigung resümierte. Arburg sieht sich dadurch bestätigt und mit der eigenen Technologie auf einem guten Weg, erläuterte Gaub: „Unser industrielles, additives Fertigungssystem ist in vielen Bereichen gefragt, allen voran in der Medizintechnik. Beispiele sind die Unternehmen Aesculap, Karl Leibinger Medizintechnik und Samaplast. Besonders gefragt ist der Freeformer auch bei der Herstellung von Funktionsbauteilen aus weichen Materialien bzw. als Hart-Weich-Verbindung.“

Heinz Gaub stellt den Freeformer 300-3X in Frankfurt vor - (Bild: plasticker).
Heinz Gaub stellt den Freeformer 300-3X in Frankfurt vor - (Bild: plasticker).
Um neue Anwendungen für das AKF zu erschließen, habe Arburg jetzt sein Portfolio um eine zweite Maschine erweitert. Der große Freeformer zeichne sich dadurch aus, dass er drei Materialien verarbeiten kann. Damit sei es möglich, aus drei Kunststoff-Komponenten komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur additiv herzustellen. Zudem ist die zur Verfügung stehende Fläche der Bauplatte um knapp 50 Prozent größer als beim kleinen Freeformer, wodurch mehr Platz für größere Kleinserien oder für bis zu 50 Prozent breitere Teile zur Verfügung stehe. Die maximalen Abmessungen für Bauteile können nun bis zu 234 x 134 x 230 Millimeter betragen. Zusätzlich haben alle drei Düsen eine Abhebefunktion.

Eine wichtige Neuerung bei dem Modell 300-3X ist auch die Erweiterung des technisch möglichen Temperaturspektrums im Bauraum auf bis zu 200 Grad Celsius für Hochtemperatur-Materialien. Weitere Features sind eine zweigeteilte Bauraumtür, die sich automatisch öffnen und schließen lässt sowie eine Robot-System-Schnittstelle zur Automatisierung der additiven Fertigung und deren Integration in komplette Fertigungslinien.

Hinter den Namen der Freeformer steckt übrigens folgende Systematik: Die „300“ beim großen und die „200“ beim kleinen Freeformer stehen für die jeweils zur Verfügung stehende Bauplattenfläche in Quadratzentimetern und die „3X“ stehen für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Und last but not least deutet das „X“ an, dass hier noch weitere, künftige Modellvarianten in die Nomenklatur passen.

Weitere Informationen: www.arburg.com

Formnext 2018, Frankfurt a.M., 13.-16. November 2018, Halle 3.1, Stand E70

Arburg GmbH + Co KG, Loßburg

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