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| 11.08.2022, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
  
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KraussMaffei: Wirtschaftlich und nachhaltig Direktcompoundieren
  Spritzgießen und Compoundieren in einer Wärme: Die DCIM-Technologie soll die Zykluszeit verringern und die Materialkosten um bis zu 50 Prozent senken – (Bild: KraussMaffei). Flüssig, kaugummiartig, zäh: PP-Spinnfaservlies aus FFP2-Masken (Schmelze-Volumenfließrate MVR zwischen 800 und 1.000), geschredderte HDPE-Ware aus der Logistik (MVR zwischen 5 und 15) sowie HDPE-Blasformware aus der Spielzeugproduktion mit einem MVR kleiner 1 werden genutzt. Hinzu kommen Masterbatch, Stabilisatoradditive und Eisenglimmer als Füller. Daraus sollen am Messestand mit 35 Sekunden Zykluszeit fünfteilige PO-Klappboxen entstehen, wie sie beim Transport von Frischfisch verwendet werden. Ein Linearroboter entnimmt die fünf Einzelteile aus dem Werkzeug und übergibt sie an eine automatische Montage.  Besonders wirtschaftlich soll die Produktion bei Teilegewichten zwischen von 50 und 2000 Gramm sein – (Bild: KraussMaffei). Mit DCIM (Direct Compounding Injection Molding) erweitert KraussMaffei sein Portfolio im Bereich Direktcompoundierung und ergänzt die seit 20 Jahren bewährte IMC-Anlage (Injection Molding Compounder). Der DCIM-Einschneckenextruder soll bereits für Schussgewichte von 50 bis 2.000 Gramm wirtschaftlich attraktiv sein, während IMC (mit Zweischneckenextruder) mindestens rund 1.500 Gramm benötigt. Das Ziel ist in beiden Fällen gleich: Polymere blenden, additivieren, verstärken oder füllen, und das integriert in den Spritzgießprozess und ohne Verlust bei der Zykluszeit. Anzeige 
Bei DCIM sitzt der Extruder in platzsparender Huckepack-Stellung direkt über der Einspritzeinheit einer hydraulischen Standard-Maschine (meist der GX-Baureihe). Die compoundierte Schmelze gelangt in einer Wärme, also ohne Abkühlung oder Zwischenlagerung, in die Plastifizierung, wodurch sich der Polymerabbau reduziert. Zusätzlich spart der Einstufenprozess Energie und verringert den CO2-Fußabdruck. Extruder und Spritzgießmaschine produzieren im diskontinuierlichen Betrieb, das heißt, wenn das Schussvolumen für den nächsten Zyklus erreicht ist, stoppt der Extruder seine Arbeit. Um aus sechs Komponenten eine homogene Masse zu machen, verfügt er über eine speziell entwickelte Schnecke, die zudem sehr lang ist. Bei Standard-Spritzgießmaschinen liegt das Verhältnis von Länge zu Durchmesser bei etwa 17 bis 23, bei DCIM sind es 30.  Nachhaltige Logistik: Auf der K werden Mehrwegkisten aus drei verschiedenen Rezyklattypen produziert – (Bild: KraussMaffei). In der besonders preisgetriebenen Verpackungs- und Logistikbranche kann die Technik laut KraussMaffei die Möglichkeit bieten, bis 50 Prozent der Materialkosten zu sparen. Das Schussgewicht der Messe-Klappbox beträgt 1.000 Gramm. Das externe Erstellen eines Compounds kostet durchschnittlich 0,6 Euro/kg, die hier gespart werden. In anderen Anwendungen, beispielsweise bei technischen Teilen, steht dagegen oft die Motivation im Vordergrund, die Materialhoheit zu erlangen, also eigene Rezepturen für Neuwarecompounds wie Polypropylen- oder Polyamid-Glasfasercompounds oder verschiedene Polymerblends zu entwickeln und das Know-how dafür im Haus zu behalten. In jedem Fall sollen Kunststoffverarbeiter von der Flexibilität des Verfahrens profitieren. Wenn gerade kein Compound benötigt wird, lässt sich die Maschine im Standard-Spritzgießbetrieb nutzen und durch die geringen Mehrkosten amortisiere sich die DCIM-Ausstattung innerhalb weniger Monate. K 2022, 19.-26. Oktober 2022, Düsseldorf, Halle 15, Stand C24–D24 Weitere Informationen: www.kraussmaffei.com |
KraussMaffei Technologies GmbH, München
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