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06.09.2023, 12:01 Uhr | Lesedauer: ca. 2 Minuten    

Hans Weber Maschinenfabrik: Flexible und kostengünstige Rohr­ex­tru­sion - Kooperation mit Leistritz Extrusionstechnik

(Bild: Hans Weber Maschinenfabrik).
(Bild: Hans Weber Maschinenfabrik).
Die Hans Weber Maschinenfabrik aus Kronach und die Leistritz Extrusionstechnik aus Nürnberg haben im Rahmen einer Partnerschaft ein Projekt im Bereich der Rohrextrusion verwirklicht.

(Bild: Hans Weber Maschinenfabrik).
(Bild: Hans Weber Maschinenfabrik).
Wie die Hans Weber Maschinenfabrik weiter mitteilt, wurden die Anforderungen und Aufgabenstellung vom Kunden definiert: Projektumfang war eine PP-3-Schichtrohr Extrusionsanlage, bestehend aus einem Hauptextruder (gleichläufiger Doppelschneckenextruder) für die hochgefüllte Mittelschicht und zwei Co-Extrudern für die Innen- und Außenhaut sowie einem Mehrschichtkopf. Die notwendigen Produktionsschritte sollen optimiert werden, die Produktionskosten sinken und CO2 und Energiekosten eingespart werden. Ein weiteres Ziel war zudem, mit der neuen Anlage zukünftig flexibel auf mögliche Rezepturänderungen bzw. Marktvorgaben bezüglich der Zuführmaterialien reagieren zu können.

Gleichläufiger Doppelschnecken-Extruder vom Typ ZSE 60 Maxx - (Bild: Leistritz).
Gleichläufiger Doppelschnecken-Extruder vom Typ ZSE 60 Maxx - (Bild: Leistritz).
Die neu entwickelte Gesamtanlage ist mit einem gleichläufigen Doppelschnecken-Extruder vom Typ ZSE 60 Maxx von Leistritz und zwei Einschneckenextrudern vom Typ NE3.30 sowie einem Dreischicht-Rohrkopf der Hans Weber Maschinenfabrik ausgestattet. Zusammen mit den jeweiligen Gravimetrie- und Dosiersystemen soll dieses System die Produktionskosten des Kunden deutlich sinken lassen. Die Anlage ermöglicht die Herstellung von Rohren mit einem Durchmesser von 40-160 mm bei einer Leistung bis zu 650 Kilogramm pro Stunde.

Anstatt zweier Produktionsschritte (Herstellung eines Compounds (Pellets) + Rohrextrusion) sei beim System von Leistritz und Weber dank intelligentem Inline Compounding nur noch ein einziger Schritt erforderlich. Das spare in diesem Fall vor allem Produktionszeit und CO2 ein. Der hohe Anteil an Kalziumcarbonat CaCO3 bzw. Bariumsulfat BaSO4 für die hochgefüllte Mittelschicht wird dem Extruder mittels eines gravimetrischen Dosiersystems direkt zugeführt. Durch eine Schmelzepumpe wird der notwendige und stabile Druckaufbau der Schmelze bewerkstelligt.

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Die zentrale Anlagensteuerung läuft über das Steuerungssystem OS5 von Weber. Somit sei die Einbindung der Nachfolgebaugruppen flexibel und einfach zu gestalten. Die komplette Planung, Projektierung und Durchführung dieses Projektes liegen in den Händen eines Experten-Teams aus Mitarbeitern der beiden Maschinenbau-Spezialisten.

Weitere Informationen: www.hansweber.de/extrusion, extruders.leistritz.com

Hans Weber Maschinenfabrik GmbH, Kronach

» insgesamt 9 News über "Hans Weber Maschinenfabrik" im News-Archiv gefunden

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