Berstorff: Eigenes Technikum für Folien- und Plattenanlagen

Seit Anfang dieses Jahres verfügt die Berstorff GmbH (www.berstorff.de) über ein eigenes Technikum für Folien- und Plattenversuche (Bild). Zwei komplette Linien stehen zukünftig für Kundenversuche bereit. Ausschlagend für diese Änderung in der Struktur des Berstorff-Technikums war die nach Unternehmensangaben sehr erfolgreiche Entwicklung der Foliensparte im vergangenen und laufenden Geschäftsjahr.

Die erste Linie ist aufgrund der eingesetzten Zweischneckenextrudertechnologie primär für Versuche zur Herstellung technischer Folien, hochwertiger Tiefziehfolien, gewebeverstärkter Folien oder Folien aus ungetrocknetem PET prädestiniert. Sie befindet sich bereits in Betrieb und wurde erstmals Ende Januar von einem Kunden für Versuche zur Herstellung von Dachbahnen genutzt. Die Inbetriebnahme der zweiten Linie, die auf Basis der Einschneckentechnologie arbeiten wird, ist für Mai 05 geplant. Sie wird vorrangig für Versuche auf dem Gebiet der Standardtiefziehfolien, Folien aus getrocknetem PET und für Versuche zur Herstellung von Platten, z.B. glasklare, d.h. optisch hochwertige PMMA- oder PC- Platten, zum Einsatz kommen.

Die technische Ausrichtung der ersten Linie entspricht dabei dem traditionellen Engagement von Berstorff im Folienbereich. Seit mehr als 20 Jahren bietet Berstorff als Systemanbieter schlüsselfertige Anlagen zur Herstellung hochwertiger Folien und Platten. Die zweite Linie des neuen Berstorff Technikums spiegelt die Erweiterung des bisherigen Produktportfolios wider: Berstorff deckt nun auch das Gebiet der Standardtiefziehfolien ab. Dies basiert nicht zuletzt auf der gewonnen Synergie mit der KMB Seide Technology in Buchholz. Wichtige Maschinenkomponenten der Berstorff-Tochter, z.B. die Glättwerkstechnologie, werden auch in dieser Technikumanlage zum Einsatz kommen.

Zweischneckentechnologie für hochwertige Folien im hohen Durchsatzbereich

Kernkomponenten der ersten Linie sind ein Zweischneckenextruder ZE 60 A UT, Zahnradpumpe, Siebwechsler, mehrere Breitschlitzdüsen sowie ein Dreiwalzen-Glättwerk 400/400/400x1.300. Durchsätze von bis zu 600 kg/h bei einer maximalen Folienbreite von ca. 1000 mm können erzielt werden.

Die Linie arbeitet dabei nach dem so genannten „Inline-Compoundierverfahren“, d.h. die einzelnen Produktionsschritte Compoundieren und Extrudieren werden zu einem kontinuierlichen Prozess (In-Line-Compoundieren) zusammengefasst. Daraus ergeben sich wesentliche verfahrenstechnische und wirtschaftliche Vorteile, beispielsweise durch die direkte Verarbeitung von kostengünstigeren Rohstoffen (Granulat, Pulver, Schnitzel, Flüssigkeiten) anstelle fertiger teurer Compounds. Darüber hinaus kann bis zu 100 % Recyclat wiederverarbeitet werden. Weitere Vorteile des Inline-Compoundierens: Die geringere thermische Belastung des Materials und bessere Homogenisierung sorgen für eine bessere Produktqualität, Füll- und Verstärkungsstoffe lassen sich in großen Anteilen direkt einarbeiten.

Neben der Zweischneckenextruder-Technologie ist das Glättwerk als weitere technische Besonderheit hervorzuheben. Das Dreiwalzenglättwerk ist schwenkbar und kann sowohl in horizontaler als auch vertikaler Position betrieben werden. Hierfür ist der Extruder höhenverstellbar auf einem Hubtisch aufgestellt. Als Prozesssteuerung dient die neue Steuerungsgeneration "Berstorff Process Control Advanced".

Berstorff GmbH, Hannover

» insgesamt 36 News über "Berstorff" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang