Lanxess: Pkw-Sitzschale aus Hochleistungscomposite Tepex

Die Sitzschale zeigt laut Anbieter eine hohe Steifigkeit und sehr hohe Festigkeit und kann demnach im Falle eines Crashs besonders viel Energie aufnehmen. Gegenüber der früheren Bauteillösung konnte außerdem das Gewicht um etwa 800 Gramm gesenkt werden.

Im Opel Astra OPC kommt erstmals eine Pkw-Sitzschale zum Einsatz, die in Verbundbauweise aus einem mit Endlosglasfasern verstärkten thermoplastischen Composite hergestellt wird. Verwendung findet dabei Tepex dynalite 102-RG600(2)/47%-1,0mm von der Lanxess-Tochtergesellschaft Bond-Laminates GmbH. Die Sitzschale zeigt laut Anbieter eine hohe Steifigkeit und sehr hohe Festigkeit und kann daher im Falle eines Crashs besonders viel Energie aufnehmen, was für ein hohes Maß an Sicherheit sorgt. „Sie übertrifft darin deutlich vergleichbare Konstruktionen aus Stahlblech und langglasfaserverstärkten Kunststoffen. Gegenüber der früheren Bauteillösung konnte außerdem das Gewicht um etwa 800 Gramm gesenkt werden“, so Dr. Christian Obermann, Geschäftsführer bei Bond-Laminates. Hersteller der Sitzschale ist die Reinert Kunststofftechnik GmbH & Co. KG (Bissingen a.d. Teck), die das Bauteil gemeinsam mit Opel, Bond-Laminates, der SeaTcon AG und SedisTec UG (beide Wendlingen) sowie der Maier Formenbau GmbH (Bissingen a. d. Teck) zur Serienreife brachte.

Wirtschaftlicher One-Shot-Prozess im Spritzgießwerkzeug
Das Hochleistungscomposite Tepex dynalite 102-RG600(2)/47%-1,0mm hat eine Thermoplastmatrix auf Basis von Polyamid 6, die mit 47 Volumenprozent Endlosglasfasern in Form von zwei Gewebelagen verstärkt ist. Zur Herstellung der Sitzschale wird das plattenförmige Composite-Halbzeug erwärmt, in einem Spritzgießwerkzeug positioniert, darin verformt und direkt mit kurzglasfasergefülltem Polyamid 6 überspritzt, um Verstärkungsrippen und Funktionen wie etwa Aufnahmen für Befestigungselemente zu integrieren. Dieser One-Shot-Prozess trägt laut Unternehmen u.a. dazu bei, dass die Sitzschale wirtschaftlich gefertigt werden kann. Die exzellenten mechanischen Eigenschaften des Composite-Verbundes erlauben demnach eine kompakte Konstruktion der Sitzschale mit geringen Wanddicken. Dadurch sei es möglich gewesen, die sehr „engen“ Vorgaben an den Bauraum zu erfüllen. Als sehr vorteilhaft erweise sich auch das hervorragende Drapierverhalten von Tepex. Denn die Geometrie der Sitzschale habe große Tiefziehverhältnisse zur Folge.

Bond-Laminates hat Reinert und SeaTcon bei der Umsetzung der Sitzschale unterstützt. Zum Beispiel brachten Experten des Unternehmens in die Zusammenarbeit u.a. ihr Know-how zum richtigen Erwärmen der Composite-Halbzeuge und deren Handling im Spritzgießwerkzeug ein. Außerdem halfen sie, das Bauteil optimal zu konstruieren und auszulegen.

Ausbau der industriellen Composite-Produktion
Lanxess erwartet, dass sich die Verbundbauweise mit Tepex nicht nur in der Fertigung von Sitzschalen weiter durchsetzt. „Große Chancen sehen wir auch bei anderen hochbelastbaren Automobil-Strukturbauteilen wie etwa Bremspedalen, Airbag-Gehäusen, vorderen und hinteren Sitzstrukturen, Frontendträgern oder Komponenten des Unterbodenschutzes. Wir bauen deshalb derzeit an unserem Standort Brilon die Kapazitäten zur industriellen Produktion von Tepex weiter aus“, so Obermann.

Infos zu den Partnern, mit denen Lanxess und Bond-Laminates die Sitzschale zur Serienreife gebracht haben, finden sich unter www.reinert-kunststofftechnik.de, www.seatcon.net, www.sedistec.com und www.maier-formenbau.de.

Weitere Informationen: www.lanxess.com

LANXESS AG, Köln

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