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| 08.11.2022, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 4 Minuten |
  
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Barlog Plastics: Nachhaltigkeit und Leichtbau für die Produktentwicklung
  Von der Idee bis zur Serie – das Rundum-sorglos-Paket von Barlog Plastics - (Bild: Barlog Plastics). Anzeige Mit diesen Dienstleistungen fasst Barlog Plastics die Steigerung der Wirtschaftlichkeit bei der Kunststoffverarbeitung stärker ins Auge und sorgt dadurch für die Vermeidung unnötiger Abfälle und eine Reduzierung der CO2-Emissionen. Eine höhere Bauteilqualität steht zudem für eine höhere Lebensdauer – und damit für Müllvermeidung – bei gleichzeitig gesteigerter Wertschöpfung.
 Frank Barlog - (Bild: Barlog Plastics). „In der heutigen Zeit ist es wichtiger denn je, auf Nachhaltigkeit und CO2-Einsparungen Acht zu geben“, so Frank Barlog, geschäftsführender Gesellschafter der Barlog Plastics GmbH, „und so haben wir es uns zum Ziel gemacht, nicht nur unseren eigenen Carbon Footprint zu reduzieren sondern diesen auch entlang der gesamten Lieferkette zu verbessern.“ Der Blick des Kunststoffexperten ist demnach dabei sowohl „upstream“ in Richtung Zulieferer als auch „downsteam“ in Richtung Kunden und deren Produkte gerichtet. Hierzu wurde seitens Barlog Plastics das „Eco-Consulting“ eingeführt, das in drei Leistungsbausteine aufgeteilt ist, die zu einem Ziel führen sollen: Nachhaltigkeit für die Produktentwicklung der Kunden. Die „Eco-Selection“ unterstützt den Kunden unter Berücksichtigung der Ressourcen unseres Planeten bei der Auswahl des für das geplante Bauteil richtigen Werkstoffs. „Eco-Design“ bildet den zweiten Leistungsbaustein, der im Hinblick auf Design-for-Repair und Design-for-Recycling die gemeinsame Erarbeitung des bestmögliche Bauteildesigns bietet. Die „Eco-Simulation“ deckt durch Simulation des Produktionszyklusses auf, ob und wo Zykluszeitverkürzungen oder bessere Temperierlayouts möglich sind. Neben den Bausteinen des „Eco-Consulting“ bietet Barlog Plastics noch einige weitere Entwicklungsdienstleistungen, die den Kunden in den verschiedenen Prozessstufen unterstützen können. Da die Prozesskette der Barlog Plastics sowohl als Gesamtpaket als auch in Einzelpaketen angeboten wird, können Kunden zu jeder Zeit ihrer Bauteilplanung und –herstellung die optimale Unterstützung des Full-Service-Anbieters finden. Hochwertige Prototypen und Kleinserien „Als Spezialist in unserem Geschäftszweig ‚protosys‘ verarbeiten wir alle thermoplastischen Kunststoffe von PE bis PEEK, thermoplastische Elastomere und Flüssigsilikon (LSR) und fertigen somit hochwertige Prototypen aus Kunststoff“, erklärt Frank Barlog. „Der Einsatz des Rapid-Tooling-Verfahrens ermöglich es, unseren Kunden in kürzester Zeit Prototypen in optimaler Qualität zur Verfügung zu stellen. Hierbei verwenden wir Aluminium-Formeinsätze und flexible Stammformkonzepte, die eine extreme Reduzierung der Bearbeitungszeiten und Werkzeugkosten im Vergleich zu Stahlwerkzeugen hervorrufen.“ „Seit geraumer Zeit setzen wir unsere Erfahrung, die seit über zwei Jahrzenten stetig erweitert wurde, auch für Design for Manufacturing ein. Dies bedeutet, dass bereits bei der Konstruktion eines Bauteils am PC dessen Serienproduktion – mit Hilfe digitaler Zwillinge – noch vor Fertigung der ersten Prototypen, berücksichtigt wird“, so Frank Barlog. „Ausgehend von den CAD-Daten des Kunden versuchen wir, das Produkt nach und nach weiter zu verbessern – lange bevor der Kunde den ersten Prototypen in Händen hält. Eine detaillierte Dokumentation der Entwicklungsschritte ist hierbei selbstverständlich. Im Anschluss begleiten wir den Produktionsprozess auf Wunsch gerne mit der vollen Unterstützung unserer Messtechnik und Simulationskompetenz weiter bis zur Serie.“ Rapid Tooling – Ergänzung zum 3D Druck Die Additive Fertigung hat sich zu einem bedeutenden Standbein der Kunststoff-Verarbeitungstechnik entwickelt. „Wir haben das schon frühzeitig erkannt und arbeiten selbst bereits seit Jahren mit additiven Verfahren und bieten unseren Kunden auch diese Technologien und das nötige Know-how an“, so Frank Barlog. „Doch trotz aller Fortschritte kommen auch aktuellste 3D-Drucker nicht unbedingt mit typischen Spritzgussgranulaten klar“, ergänzt er. Zum Beispiel mit faserverstärkten Typen. „Dies ist ein typisches Beispiel dafür, dass Rapid Tooling und 3D Druck nicht unbedingt in Konkurrenz zueinander stehen, sondern sich hervorragend ergänzen. Wir entscheiden dann mit dem Kunden gemeinsam, was die optimale Lösung für sein Projekt ist“, ergänzt Frank Barlog. 80 Prozent leichter durch klugen Stahlersatz In einem gemeinsam realisierten Projekt der Firmen Barlog Plastics und Viebahn Systemtechnik wurde den abschießenden Unternehmensangaben zufolge eine Adapterplatte zum Transport von Motoren in Transportgestellen durch klugen Einsatz von Kunststoff mit einer Gewichtsersparnis von 80 Prozent hergestellt. Die ursprüngliche Stahlvariante brachte demnach ein Gewicht von 19,5 Kilogramm auf die Waage, die Kunststoffvariante lediglich noch vier Kilogramm. Formnext 2022, Frankfurt am Main, 15.-18.11.2022, Halle 12.1, Stand E08 Weitere Informationen: www.barlog.de |
Barlog Plastics GmbH, Overath
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