Pöppelmann: Ortsgeschäumte Dichtungen erfüllen höchste Anforderungen

Mit einer Anlage zum Herstellen von ortsgeschäumten Dichtungen aus Polyurethan (PUR) hatte die Pöppelmann Kunststoff-Technik GmbH & Co. KG (www.poeppelmann.de) ihre Fertigungsmöglichkeiten bereits vor über einem Jahr erweitert. Inzwischen hat das Unternehmen diese Anlage perfektioniert: Um die Leistungsfähigkeit voll ausschöpfen zu können, ist eine Förderanlage hinzugekommen. Beim innovativen Ortsschäumen entsteht die Dichtung im Formteil an Ort und Stelle des Dichtungssitzes. Dafür trägt ein Mischkopf, den ein CNC-gesteuerter Roboter führt, einen PUR-Strang unmittelbar in die Dichtnut des Formteils ein. Dieser Strang schäumt auf und ergibt nach einer Reaktionszeit von wenigen Minuten die fertige, unverlierbare und auch bei komplizierter Geometrie exakt passende Dichtung – bei diesem so genannten FIPFG-Verfahren (Formed In Place Foam Gasket) ist eine vorgefertigte Dichtung nicht mehr notwendig. Die neue Förderanlage vergrößert das Zeitintervall zwischen dem Schäumen und dem Verpacken der Formteile mit Dichtung. So ist sichergestellt, dass der Dichtschaum vollständig ausreagiert hat und die Dichtungsgeometrie sich auch durch unvorhergesehene Belastungen nicht mehr verändert.

Die Investition in diese Anlage ist beispielhaft für die Unternehmensphilosophie von Pöppelmann: Das Unternehmen erbringt für seine Kunden aus der Fahrzeug- sowie aus der Elektro-, Hausgeräte- und Verpackungsindustrie umfassende Fertigungsdienstleistungen aus einer Hand, und dies mit der gewohnt hohen Qualität von Pöppelmann. Gegenüber bisherigen Arbeitsweisen bieten ortsgeschäumte Dichtungen eine Reihe von Vorteilen:

• Sie zeichnen sich durch eine gleich bleibend hohe Qualität aus. Da sie herstellungsbedingt eine hohe Passgenauigkeit aufweisen und nahtlos sind, stellen sie eine zuverlässige Langzeit-Dichtwirkung sicher.

• Bei den Kosten ergibt sich ein erhebliches Einsparpotenzial, weil weder Werkzeugkosten für die Dichtung noch Stanzverluste oder Verschnitt entstehen. Durch die weitgehende Automatisierung lassen sich auch die Personalkosten reduzieren.

• Der Aufwand für Lagerhaltung und fertigungsgerechtes Just-in-time-Bereitstellen von unterschiedlichen Dichtungen entfällt ebenso wie die Gefahr der Verwechslung bei geometrisch ähnlichen Dichtungen.

Die Dichtungsschäumanlage hat ihre Feuertaufe in der Praxis bereits bestanden. Pöppelmann produziert damit die Dichtungen für unterschiedliche Steuergeräteboxen und die dazugehörigen Deckel, die bei Fahrzeugen der Mercedes-Benz E- und S-Klasse von DaimlerChrysler im Aggregateraum positioniert sind. Diese Boxen, die Pöppelmann während der K 2007 präsentiert, haben die Aufgabe, die Steuergeräte für die Zentralelektrik und den Motor aufzunehmen und sie zuverlässig vor äußeren Einflüssen (Wasser, Schmutz, Staub) zu schützen – und dies in einem Temperaturbereich von –40 °C bis +75 °C. Dabei erfüllen die ortsgeschäumten Dichtungen die in einem detaillierten Lastenheft festgelegten Anforderungen und Zielvorgaben.

Bei Errichtung und Betrieb der Anlage setzt Pöppelmann auf eine Lösung aus einer Hand und hat sich für Unternehmen der erfahrenen, auf PUR spezialisierten Westhoff Gruppe entschieden. Die Ausgangskomponenten für den Dichtungsschaum liefert die Sonderhoff GmbH, Köln. Das PUR-Gemisch erzeugt die speziell für diese Anwendung konzipierte Zweikomponenten-Misch- und Dosieranlage DM 220 der EDF Polymer-Applikation Maschinenfabrik GmbH, Hörbranz, Österreich. Durch die Wahl der Ausgangsmaterialien und der Verfahrensparameter lassen sich die elastischen Eigenschaften sowie die Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit der Dichtung an die Anforderungen anpassen.

Bild: Der robotergeführte Mischkopf trägt den PUR-Dichtungsschaum direkt in die dafür vorgesehene Nut des Formteils ein.

K 2007, Düsseldorf, 24.-31. Oktober 2007, Halle 5, Stand G40

Pöppelmann Kunststoff-Technik GmbH & Co. KG, Lohne

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