Sikoplast: Neue Generation PET-Recyclinganlagen verspricht weniger Energieeinsatz für hochwertiges Recyclat

Als Pionier bei der Entwicklung und beim Bau von PET-Recyclinganlagen sieht sich die Sikoplast Recycling Technology GmbH (www.sikoplast.com). Seit rund 50 Jahren baut das Unternehmen hochwertige Recyclinganlage für Einsätze rund um den Globus, seit über 30 Jahren entwickelt und produziert Sikoplast leistungsstarke und innovative PET-Recycling-Anlagen.

Jetzt hat das Unternehmen die erste Anlage einer neuen Generation (Bild) in Betrieb genommen. Dabei seien gleich zwei bahnbrechende Entwicklungen gelungen. Zum Einen werde der sonst fast unumgängliche Viskositätsabbau beim PET während des Recyclingprozesses verhindert, im Einzelfall gelinge sogar einen Viskositätsaufbau bei noch höherer Materialschonung; zum Anderen benötige Trocknung und Kristallisierung weniger Energie als mit bisherigen Techniken.

Ermöglicht werde diese Energie schonende und damit umweltfreundliche Technologie durch einen genialen Schachzug, den die Fachleute von Sikoplast umgesetzt haben. Bisher wurde das zu recycelnde PET zuerst kristallisiert und anschließend getrocknet. Jetzt erfolgen die beiden Verfahrensschritte in Kombination. Es entstehe zudem ein hochwertiges PET-Granulat, das sich wieder zur Produktion von PET-Flaschen einsetzen lasse.

Neuartige Technologie
Zunächst wird das zu recycelnde PET in einem Silo zwischengespeichert, so dass eine gleichmäßige Beschickung der nachfolgenden Trocknereinheit gewährleistet sei. Im ersten Schritt wird das Aufgabegut in einem Kontakttrockner erwärmt, kristallisiert und vorgetrocknet. Das dermaßen präparierte Aufgabegut wird sodann in einer weiteren Trockenstufe auf eine extrem geringe Restfeuchte getrocknet, bevor es in den Extruder gelangt. Der Einzugsbereich des Extruders wird mit Vakuum beaufschlagt und ermöglicht eine Elimination des im PET molekular gebundenen Wassers, bevor ein Materialabbau überhaupt entstehen könne.

Zur Erhaltung bzw. zum Aufbau der Viskosität wird am Extruder ein zweites Vakuum benötigt. Der Extruder verfügt daher über eine Entgasungszone, die ebenfalls unter Vakuum gesetzt wird, um die im Schmelzeprozess flüchtigen Bestandteile insbesondere Wasser aus der Schmelze zu extrahieren. Erst diese Wasserextraktion ermögliche eine Viskositätserhöhung.

Die Schmelze wird in einem Siebwechsler filtriert, so das Feststoffverunreinigungen entfernt werden. Daran schließt sich eine vollautomatische Unterwassergranulierung an. Diese Einheit besteht aus einer Anfahrweiche, dem Granulierkopf, einem Granulattrockner und einer Wasserwanne mit integriertem Wärmetauscher. Diese Unterwassergranulierung gewährleiste damit eine gleichmäßige Granulatgeometrie.

Der besondere Aufbau der Unterwassergranulierung sei ein weiterer Clou, da durch die Ausnutzung der im Granulat enthaltene Restwärme energiesparende Inline-Kristallisation der Granulate möglich sei.

Die neue, bereits bei einem Kunden in Produktion befindliche PET-Recycling-Anlage, ist ausgelegt für eine Durchsatzleistung von 500 Kilogramm pro Stunde. Sikoplast liefert verschiedene Baureihen mit Durchsatzleistungen bis zu 1.000 Kilogramm pro Stunde. Die Anlagen sind kompakt und damit Platz sparend aufgebaut. Moderne Steuerungen erlauben eine Anlagenbedienung durch eine Person.

Sikoplast Recycling Technology GmbH, Siegburg

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