07.09.2012, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 2 Minuten |
Der Anteil von Kunststoffbauteilen mit integrierten Membranen wächst. Die Membranen werden beispielsweise im Automotive-Bereich als Druckausgleichselemente (DAE) eingesetzt, die vor Kondenswasser schützen und Druckveränderungen ausgleichen. Eine weitere Anwendung sind Filtermedien bei medizintechnischen Bauteilen und Consumer Artikeln. Bisher waren bei der Ultraschall-Membranverarbeitung zwei Produktionsschritte notwendig. Zuerst mussten die bereits vorkonfektionierten Membrane über Vakuumhandling von einem Trägerband entnommen und dem Ultraschall-Schweißwerkzeug (Sonotrode) zugeführt werden, um anschließend über den pneumatischen Siegelhub auf das Kunststoffbauteil geschweißt werden. Die technische Neuentwicklung MPW (Modular-Punch-Weld) von Herrmann Ultraschall kann gleichzeitig stanzen und schweißen. Deshalb, so der Anbieter, könne mit einem kostengünstigeren – weil nicht vorkonfektionierten – Membran-Materialband von 8 bis 20 mm gearbeitet werden. In einem Schritt realisiere die Einheit den Transport des Membranbandes, die Formgebung durch Stanzen der Membrankontur und das Ultraschall-Schweißen. Das spare Material und reduziere die Zykluszeit auf unter 2 Sekunden, was eine erhebliche Steigerung der OEE (Overall Equipment Efficiency) ermögliche. Die bisher übliche nachgeschaltete optische Prüfung entfällt, da das MPW-System über Vakuumabfrage kontrolliert, ob die Membran korrekt ausgestanzt und positioniert ist. Zudem reduziere die Maschinensteuerung dank schonendem Bandtransport mit Spleißkontrolle weitere Fehlerquellen und somit mögliche Produktionsausfälle. Ein spezielles Wegmesssystem für hohe Taktraten arbeite ohne Verschleiß. Diese MPW-Unit kann in Automationslinien integriert oder als Handarbeitsplatz geliefert werden. Weitere Informationen: www.herrmannultraschall.com Fakuma 2012, Friedrichshafen, 16.-20.10.2012, Halle A4, St. 4108 |
Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG, Karlsbad
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