Kreyenborg + NGR: Kooperation zur Verbesserung der Geruchs- und Emissionsreduktion bei Kunststoff-Rezyklaten

Die Kreyenborg GmbH & Co. KG und Next Generation Recyclingmaschinen GmbH (NGR) geben im Vorfeld der K 2025 ihre strategische Zusammenarbeit bekannt, um die Qualität von Kunststoff-Rezyklaten durch innovative Technologien zur Geruchs- und Emissionsreduktion nachhaltig zu verbessern.

Die Partnerschaft vereint dabei die Expertise von Kreyenborg in der Wärmebehandlung von Rezyklaten mit dem Know-how von NGR beim Rezyklieren von Kunststoffabfällen. Dabei wurde ein modulares, energieeffizientes System entwickelt, das störende Gerüche aus Post-Consumer-Kunststoffen weitgehend reduziert, wodurch die Akzeptanz und die Einsatzmöglichkeiten von Rezyklaten in hochwertigen Anwendungen gesteigert werden können.

Reinigung bereits in der Schmelzephase des Kunststoffes
Den Beginn des Prozesses bildet ein Regranulier-Schritt, basierend auf der „C:Gran“-Kaskaden-Technologie. Ein erster Reinigungsschritt erfolgt hier bereits im Schneidverdichter, indem warme Abluft aus der Zylinderkühlung durch das vorgewärmte Material strömt.

Optional kann bereits vor dem Schmelzefilter eine Entgasungszone integriert werden, um flüchtige Störstoffe zu entfernen. Im anschließenden Schmelzefilter sollen sämtliche Feststoffpartikel aus dem Schmelzestrom entfernt werden. Nach der Filtration wird die Schmelze in einem Kaskadenextruder einer Hochleistungs-Entgasungsszone zugeführt.

Diese sogenannte „Power-Venting-Section“ agiert als Oberflächengenerator und bildet gemeinsam mit einem Vakuumsystem die Basis für eine hohe Entgasungsleistung. Ziel ist es, die Schmelze so weit wie möglich von flüchtigen Störstoffen zu befreien.

Im Anschluss an die Kaskade wird die Schmelze granuliert und die Granulate zur Nachbehandlung in den IR-Fresh-Conditioner von Kreyenborg transportiert.

"C:Gran"-Kaskade mit „Power Venting Section“ plus Kreyenborg Conditioner - (Bild: NGR/Kreyenborg).

Thermisch-physikalische Nachreinigung
Im zweiten Schritt sollen die noch verbleibenden niedrigmolekularen Störstoffe durch einen thermisch-physikalischen Reinigungsprozess im IR-Fresh-Conditioner von Kreyenborg zuverlässig beseitigt werden. Dieser speziell designte Behälter soll das zu dekontaminierende Material mit einem Strom aus heißer Luft exakt im idealen Temperaturbereich für den Dekontaminationsprozess halten.

Durch das präzise Zusammenspiel der Prozessparameter sollen sich konstant hervorragende Desodorierungs- und Dekontaminationsergebnisse erzielen lassen. Dies würden zahlreiche Versuche an unterschiedlichen Stoffströmen belegen.

Für äußerst hartnäckige volatile Störstoffe kann zusätzlich eine gezielte Vorbehandlung der Mahlgüter vor dem Extrusionsschritt erfolgen. Dabei werden Geruchsstoffe bereits an der Oberfläche entfernt, bevor sie im folgenden Extrusionsprozess in die Schmelze eingearbeitet werden. Die Infrarottechnik von Kreyenborg bringt das Material dabei schnell und direkt auf das für den jeweiligen Kunststoff optimale Temperaturniveau. Die kontinuierliche Rotation der IR-Trommel sorgt für einen homogenen Massestrom mit definierter Verweilzeit (First-in/First-out-Prinzip). Durch die integrierten Rotations- und Mischelemente findet ein ständiger Oberflächenaustausch statt. In Kombination mit dem IR-Fresh-Conditioner soll diese Vorbehandlung eine erhebliche Geruchsbeseitigung in sehr kurzer Verweilzeit ermöglichen.

Die beiden Unternehmen präsentieren das gemeinsame System, das bereits erfolgreich am Markt eingesetzt wird, auf der K 2025. Zudem können Tests mit Kundenmaterial durchgeführt werden, um die Effizienz der Kooperation nachvollziehbar und messbar darzustellen.

K 2025, 08.-15. Oktober 2025, Düsseldorf,
Kreyenborg: Halle 9, Stand A27
NGR: Halle 9, Stand C21

Weitere Informationen: www.kreyenborg.com, www.ngr-world.com

Kreyenborg GmbH & Co. KG, Senden + NGR Next Generation Recyclingmaschinen GmbH, Feldkirchen, Österreich

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