BASF + Porsche + Best: Pilotprojekt zum chemischen Recycling von gemischten Abfällen aus Altfahrzeugen abgeschlossen

(Grafik: BASF).

Die BASF SE und die Porsche AG haben in Zusammenarbeit mit dem Technologiepartner Best – Bioenergy and Sustainable Technologies GmbH – ein Pilotprojekt zum Recycling gemischter Abfälle aus Altfahrzeugen erfolgreich abgeschlossen. Das Projekt demonstriert die Recyclingfähigkeit von Hochleistungskunststoffen aus Automobil-Schredder-Rückständen (ASR) in Kombination mit nachwachsenden Rohstoffen. Diese Mischung aus Kunststoff, Folie, Lack und Schaumstoffresten ist derzeit nur thermisch verwertbar. Das Pilotprojekt zeigt jedoch, dass sich diese Automobilabfälle mittels Gasifizierung, einer speziellen Art des chemischen Recyclings, stofflich nutzen und in den Automobilkreislauf zurückführen lassen.

Mithilfe von Pilotprojekten können neue Kunststoffquellen sowie Einsatzmöglichkeiten des chemischen Recyclings in Bauteilen erschlossen werden. Das Ziel besteht darin, in Zukunft weniger Primärmaterial zu beziehen und den Anteil an recycelten Materialien in Fahrzeugen zu erhöhen. Im Rahmen des Projekts wurde chemisch recyceltes Material im Herstellungsprozess von Lenkrädern verwendet.

„Über derartige Pilotprojekte können wir bewerten, wie wir die Kreislaufwirtschaft bei Porsche weiterentwickeln und chemisches Recycling langfristig in unserer Strategie integrieren können“, sagt Dr. Robert Kallenberg, Leiter Nachhaltigkeit der Porsche AG. „Wir testen mit unseren direkten Partnern gezielt neue Recyclingtechnologien, um Rezyklatquoten zu erhöhen, Zugang zu bisher nicht nutzbaren Rezyklatquellen zu erhalten und neue Verfahren für Abfallströme zu bewerten, die derzeit thermisch verwertet werden.“

Porsche verfolgt das Ziel, die Kreislaufwirtschaft bei der Fahrzeugherstellung aktiv zu fördern und den Anteil recycelter Materialien in den eigenen Fahrzeugen schrittweise zu erhöhen. Im Rahmen des Pilotprojekts kann das Potenzial der Automobil-Schredder-Rückstände als zukünftige Rezyklatquelle und damit als Sekundärrohstoff bewertet werden. Es stellt somit eine zusätzliche Option zum mechanischen Recycling dar, da diesem oft nicht die gleiche hohe Qualitätsstufe zugänglich ist. In Verbindung mit dem sogenannten Massenbilanzansatz ist darüber hinaus zukünftig eine bedarfsgerechte Skalierung möglich.

Defossilisierung: Vollständig nicht-fossile-Gasifizierung zur Herstellung neuer Kunststoffe
Im Rahmen des abgeschlossenen Projekts konnte ein Abfallstrom, der ausschließlich aus Automobilabfällen und Biomasse bestand, in einem Gasifizierungsprozess für die Kunststoffproduktion recycelt werden. Der dabei entstehende recycelte Rohstoff, das sogenannte Synthesegas und seine Derivate, ersetzte die fossilen Rohstoffe in der integrierten BASF-Wertschöpfungskette. Innerhalb ihres Produktionsnetzwerks stellte BASF dann die für das Lenkrad benötigte Polyurethan-Rezeptur nach einem Massenbilanzansatz* her.

Die Recycling-Innovation verwendet die Gasifizierungstechnologie der Best GmbH, um Kunststoffabfälle und andere Reststoffe bei hoher Temperatur in Synthesegas umzuwandeln.

„In unserer Anlage haben wir bisher Biomasse wie Holz oder Stroh in Chemie-Rohstoffe umgewandelt. In diesem Pilotprojekt haben wir diese Gasifizierungstechnologie nun zusammen mit BASF und Porsche erstmals dazu genutzt, komplexe Kunststoffabfallströme in synthetisches Rohöl, sog. Syncrude, zu verwandeln”, erläutert Dr. Matthias Kuba, Area Manager Syngas Platform Technologies bei Best - Bioenergy and Sustainable Technologies GmbH in Wien.

Technologienspektrum breit halten
„Unter „Our Plastics Journey“ fassen wir bei BASF die drei Phasen des Produktlebenszyklus make, use, recycle zusammen. Für Letzteres bieten wir eine breite Palette an Recyclinglösungen an, da wir überzeugt sind, dass viele Methoden sich gegenseitig ergänzen müssen, um Recyclingziele zu erreichen. Wir priorisieren mechanisches Recycling und verbessern kontinuierlich dessen Effizienz. Die Art des Abfalls und der Grad der Sortierung bestimmen, welche Technologien am besten geeignet sind. Wir sind überzeugt, dass ergänzende Technologien wie das chemische Recycling, zu dem Pyrolyse, Depolymerisation und Gasifizierung gehören, notwendig sind, um die Kreislaufwirtschaft weiter zu fördern und den Kunststoffabfall zu verringern, der heute noch auf Deponien landet oder verbrannt wird“, erklärt Dr. Martin Jung, Leiter des Unternehmensbereichs BASF Performance Materials.

*Hintergrund: Chemisches Recycling und Massenbilanz
Mit dem Verfahren des chemischen Recyclings lassen sich Kunststoffabfälle verarbeiten, die aus technischen, ökonomischen oder ökologischen Gründen nicht mechanisch recycelt werden können. Eine Variante des chemischen Recyclings ist die Gasifizierung, mit der sich insbesondere vermischte Abfallströme in wertvolle neue Rohstoffe – beispielsweise für die Kunststoffherstellung – umwandeln lassen. Bei der Einspeisung in große, komplexe und kontinuierlich betriebene Produktionsanlagen, wie sie bei der BASF zum Einsatz kommen, werden diese neuen zirkulären Rohstoffe mit konventionellen, fossilen Rohstoffen vermischt und zu Kunststoffvorprodukten verarbeitet. Die Zuordnung der neuen (Sekundär-)Rohstoffe erfolgt über das Instrument der Massenbilanz. Die Zertifizierung von Produkten und Standorten erfolgt durch unabhängige Auditoren nach international anerkannten Systemen wie ISCC Plus oder REDcert².

Weitere Informationen:
plastics.basf.de/gasifizierung, www.porsche.com, www.best-research.eu

BASF SE, Ludwigshafen

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